துளை துளைகளுக்கு உகந்த PCB துளை அளவை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது

பிசிபி துளைக்குள் ஒரு கூறுகளை பொருத்துவதற்கு எப்போதாவது சிரமப்பட்டிருக்கிறீர்களா, அது சற்று இறுக்கமாக அல்லது மிகவும் தளர்வாக இருக்கிறதா? துளை துளைகளுக்கு சரியான துளை அளவைத் தேர்ந்தெடுப்பது வெறும் யூகம் அல்ல - இது செயல்திறன் மற்றும் நம்பகத்தன்மைக்கு முக்கியமானது.

இந்த இடுகையில், நிரூபிக்கப்பட்ட விதிகள், IPC தரநிலைகள் மற்றும் நிஜ உலக உதவிக்குறிப்புகளைப் பயன்படுத்தி உகந்த PCB துளை அளவை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது என்பதை நீங்கள் கற்றுக் கொள்வீர்கள். CNC துளையிடும் இயந்திரங்கள் போன்ற துல்லியமான கருவிகள் ஒவ்வொரு முறையும் சரியான முடிவுகளை எவ்வாறு உறுதி செய்கின்றன என்பதையும் நாங்கள் ஆராய்வோம்.

அறிமுகம்: பிசிபி துளை அளவு தேர்வு ஏன் முக்கியமானது

ஒரு PCB இல் துளை அளவை சரியாகப் பெறுவது எளிமையானது, ஆனால் இது ஒரு பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும் ஒரு சிறிய விவரம். துளை வழியாகச் செல்லும் கூறுகள் சரியாக உட்காருவதற்கு துல்லியமான துளைகள் தேவை, மேலும் சிறிய பொருத்தமின்மை கூட எல்லாவற்றையும் தூக்கி எறியலாம். துளை மிகவும் இறுக்கமாக இருந்தால், வளைக்காமல் அல்லது கட்டாயப்படுத்தாமல் ஊசிகள் பொருந்தாது. இது மிகவும் தளர்வாக இருந்தால், கூறுகள் தள்ளாடுகின்றன அல்லது மாறுகின்றன, சாலிடர் ஓட்டம் மற்றும் ஒட்டிக்கொள்வது கடினமாகிறது. அதாவது பலவீனமான மூட்டுகள், அதிக மறுவேலை, மற்றும் மோசமான நிலையில், வேலை செய்யாத ஒரு பலகை.

ஒரு முள் சுற்றி சாலிடர் எவ்வாறு பாய்கிறது என்பதைப் பற்றி சிந்தியுங்கள். அதை நகர்த்துவதற்கு சிறிது இடம் தேவை, ஆனால் அதிகமாக இல்லை. இந்த இடம்-கிளியரன்ஸ் என்று அழைக்கப்படுகிறது- சாலிடரை சரியாக ஓட்டவும் மற்றும் முள் மற்றும் திண்டு இரண்டையும் பிடிக்க உதவுகிறது. ஆனால் நீங்கள் அதை புறக்கணித்தால், சாலிடர் நன்றாக ஒட்டாமல் இருக்கலாம் அல்லது வெற்றிடங்களை உருவாக்கலாம், குறிப்பாக ஈயம் இல்லாத சாலிடரைப் பயன்படுத்தும் போது. குளிர் மூட்டுகள், முழுமையடையாத இணைப்புகள் அல்லது விரிசல் பட்டைகள் போன்ற சிக்கல்கள் பின்னர் தோன்றலாம்.

உற்பத்தி அதன் சொந்த சவால்களையும் சேர்க்கிறது. துளையிடப்பட்ட துளைகள் எப்பொழுதும் சிறிது அளவு மாறுபடும், மேலும் செப்பு முலாம் சேர்க்கப்படும் போது, ​​இறுதி துளை விட்டம் சுருங்குகிறது. எனவே, துரப்பணம் சரியாக இருந்தாலும், முடிக்கப்பட்ட துளை இன்னும் அணைக்கப்படலாம். அதனால்தான் வடிவமைப்பாளர்கள் முன்கூட்டியே திட்டமிட வேண்டும் மற்றும் முள் அளவு மற்றும் துளையிடும் முறை இரண்டையும் பொருத்த சகிப்புத்தன்மையை உருவாக்க வேண்டும். கொஞ்சம் அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ, அசெம்பிளி லைனில் செருகுவதில் தோல்விகள் ஏற்படும், செலவுகள் மற்றும் தாமதங்கள் அதிகரிக்கும்.

இது அனைத்தும் துல்லியமாக வருகிறது. ஒவ்வொரு பலகையும், ஒவ்வொரு கூறுகளும், ஒவ்வொரு துளையும் சீராக இணைந்து செயல்பட வேண்டும். துளை அளவு உண்மையில் எவ்வளவு முக்கியமானது என்பதைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம் இது தொடங்குகிறது.

துளை மூலம்-பிசிபி வடிவமைப்பு அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வது

துளையிடும் தொழில்நுட்பம் பல தசாப்தங்களாக இருந்து வருகிறது, அது இன்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் உற்பத்தியில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. SMT போன்ற மேற்பரப்பில் கூறுகளை வைப்பதற்குப் பதிலாக, இந்த முறையானது போர்டில் உள்ள முன் துளையிடப்பட்ட துளைகளில் கூறு ஈயங்களைச் செருகுவதை உள்ளடக்கியது. அந்த லீட்கள் மறுபுறம் ஒட்டிக்கொண்டு, வலுவான மற்றும் பாதுகாப்பான இணைப்பைக் கொடுக்கும். பவர் சப்ளைகள், டிரான்ஸ்பார்மர்கள் அல்லது கடினமான சூழல்களில் பயன்படுத்தப்படும் எதையும் போன்ற நீடித்துழைப்பு முக்கியத்துவம் வாய்ந்த தயாரிப்புகளில் துளை வழியாக பகுதிகளை நீங்கள் அடிக்கடி காணலாம்.

இந்த வகையான வடிவமைப்பில் நீங்கள் பார்க்கும் இரண்டு முக்கிய வகையான துளைகள் உள்ளன: பூசப்பட்ட துளைகள், அல்லது PTH, மற்றும் NPTH என அறியப்படும் பூசப்படாத துளைகள். PTH கள் துளை சுவர்களுக்குள் மெல்லிய செப்புப் புறணியைக் கொண்டுள்ளன. இந்த அடுக்கு மின் சமிக்ஞைகளை ஒரு பலகை அடுக்கிலிருந்து மற்றொன்றுக்கு பயணிக்க அனுமதிக்கிறது. அதனால்தான் அவை உண்மையில் ஒரு சுற்றுடன் இணைக்கும் கூறுகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. NPTHகள், மறுபுறம், மின்னோட்டத்தை எடுத்துச் செல்வதில்லை. அவை பெரும்பாலும் மவுண்ட் அல்லது சீரமைப்பிற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன - திருகுகள், ரிவெட்டுகள் அல்லது ஆதரவு ஊசிகள் போன்றவை அங்கு செல்கின்றன. செப்புப் புறணி இல்லாததால், NPTHகள் முற்றிலும் இயந்திரத்தனமானவை.

நீங்கள் எந்த வகையை கையாள்வது என்பது முக்கியமல்ல, பிசிபி துளையிடுதல் என்பது அனைத்தையும் செய்வதற்கான முதல் முக்கிய படியாகும். இந்த துளைகள் மட்டும் தோன்றாது - கண்ணாடியிழை மற்றும் தாமிரத்தின் மூலம் துளையிடும் அதிவேக இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்தி புனையமைப்புச் செயல்பாட்டின் போது அவை துளையிடப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு துளையின் அளவும் துல்லியமும் கூறுகளின் முள் அளவோடு பொருந்த வேண்டும், ஆனால் இறுதி விட்டத்தைக் குறைக்கும் தாமிர முலாம் காரணியும் கூட. அதனால்தான் வடிவமைப்பாளர்கள் துளையிடும் கட்டத்தை கவனமாக திட்டமிட வேண்டும் மற்றும் உற்பத்தி சகிப்புத்தன்மை, சாலிடர் ஓட்டம் மற்றும் சரியான மின் பிணைப்பு ஆகியவற்றிற்கு போதுமான இடத்தை விட்டுவிட வேண்டும்.

துளை துளைகளுக்கு PCB துளை அளவை என்ன காரணிகள் பாதிக்கின்றன?

ஒரு தளவமைப்பில் துளை அளவு எளிமையாகத் தோன்றலாம், ஆனால் திரைக்குப் பின்னால், அந்த எண் என்னவாக இருக்க வேண்டும் என்பதைப் பல விஷயங்கள் பாதிக்கின்றன. மிகவும் வெளிப்படையான ஒன்று முள் ஆகும். ஊசிகள் வெவ்வேறு வடிவங்களில் வருகின்றன - பெரும்பாலானவை வட்டமானவை, ஆனால் பல சதுரம் அல்லது செவ்வக வடிவில் உள்ளன. சதுர ஊசிகள் பக்கத்தை விட நீளமான மூலைவிட்டத்தைக் கொண்டிருப்பதால் அந்த வடிவம் முக்கியமானது. எனவே அகலத்தை மட்டும் அளவிடுவதற்குப் பதிலாக, அடிப்படை வடிவியல் சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி மூலைவிட்டத்தைக் கணக்கிட வேண்டும். இந்தப் படியைத் தவிர்த்தால், காகிதத்தில் நன்றாகத் தெரிந்தாலும், துளை மிகவும் இறுக்கமாக இருக்கும்.

பின்னர் பயன்படுத்தப்படும் கூறு வகை உள்ளது. பெரிய மின்தேக்கிகள், இணைப்பிகள் அல்லது மின்மாற்றிகள் போன்ற கனமான கூறுகள் துளைகளில் கூடுதல் அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. இந்த பகுதிகளுக்கு பெரும்பாலும் இன்னும் கொஞ்சம் அனுமதி மற்றும் வலுவான சாலிடர் மூட்டுகள் தேவை. அதிக அதிர்வு அல்லது சுமைகளைச் சமாளிக்காத இலகுவான கூறுகளுக்கு, கவலைப்படுவதற்கு குறைவான இயக்கம் இருப்பதால், அளவு இறுக்கமாக இருக்கும். எனவே நாம் ஊசிகளின் அடிப்படையில் துளைகளை அளவிடுவதில்லை - காலப்போக்கில் பகுதி எவ்வளவு அழுத்தத்தை எதிர்கொள்ளக்கூடும் என்பதையும் நாங்கள் சிந்திக்கிறோம்.

PCB இன் வகைப்பாடும் ஒரு பாத்திரத்தை வகிக்கிறது. பலகைகள் வெவ்வேறு அடர்த்தி நிலைகளில் வருகின்றன-வகுப்பு A, B, அல்லது C-உறுப்புகள் எவ்வளவு நெரிசலானவை என்பதன் அடிப்படையில். குறைந்த அடர்த்தி வடிவமைப்புகளில் (வகுப்பு A), பெரிய துளைகள் மற்றும் பட்டைகளுக்கு அதிக இடம் உள்ளது. ஆனால் அதிக அடர்த்தி கொண்ட தளவமைப்புகளில் (Class C), நாம் மிகவும் கவனமாக இருக்க வேண்டும். குறைவான இடமே உள்ளது, அதாவது இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை மற்றும் மிகவும் துல்லியமான திட்டமிடல். அங்குதான் சிறிய தவறுகள் பெரிய பிரச்சனைகளை ஏற்படுத்தும்.

உற்பத்தியைப் பற்றியும் நாம் மறந்துவிட முடியாது. துளைகள் துளையிடப்பட்டு, பின்னர் தாமிரத்தால் பூசப்படுகின்றன, அவை அவற்றின் அளவைக் குறைக்கின்றன. துரப்பண அளவை மட்டுமே நாங்கள் திட்டமிட்டால், எதிர்பார்த்ததை விட சிறிய இறுதி துளைகளைப் பெறுவோம். கூடுதலாக, ஒவ்வொரு துரப்பணம் மற்றும் ஒவ்வொரு தொகுதி ஊசிகளும் சில சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளன-ஒருவேளை கூடுதலான அல்லது கழித்தல் 0.05 மில்லிமீட்டர்கள். இது பெரிதாகத் தெரியவில்லை, ஆனால் நீங்கள் டஜன் கணக்கான அல்லது நூற்றுக்கணக்கான ஊசிகளைக் கையாளும் போது, ​​இந்த சிறிய மாற்றங்கள் வேகமாகச் சேர்க்கப்படுகின்றன. அதனால்தான் ஸ்மார்ட் வடிவமைப்பாளர்கள் இந்த மாற்றங்களைக் கையாள கூடுதல் இடத்தை விட்டுவிட்டு ஒவ்வொரு முறையும் மென்மையான, சீரான பொருத்தங்களை உறுதி செய்கிறார்கள்.

சரியான துளை அளவை எவ்வாறு கணக்கிடுவது

துளை அளவை சரியாகப் பெற, நாம் கூறு முள் மூலம் தொடங்க வேண்டும். முதலில், டேட்டாஷீட்டைச் சரிபார்த்து, பின்னின் அதிகபட்ச விட்டத்தைக் கண்டறியவும்-சராசரி அல்ல, குறைந்தபட்சம் அல்ல, ஆனால் சகிப்புத்தன்மையில் சாத்தியமான மிகப்பெரிய அளவு. இது ஒரு சதுர முள் என்றால், ஒரு கூடுதல் படி எடுத்து, மூலைவிட்டத்தைப் பயன்படுத்தவும், பக்க நீளத்தை அல்ல. ஒரு பக்கத்திற்கு 0.64 மிமீ இருக்கும் ஒரு சதுர முள் சுமார் 0.905 மிமீ மூலைவிட்டத்தைக் கொண்டுள்ளது. அதுதான் நாம் பொருத்த வேண்டிய உண்மையான அளவு.

இப்போது அனுமதி வருகிறது. துளை மிகவும் இறுக்கமாக இருப்பதை நாங்கள் விரும்பவில்லை அல்லது முள் உள்ளே செல்லாது, குறிப்பாக முள் அல்லது துரப்பணம் அளவு மாறுபாடு இருக்கும்போது. பெரும்பாலான வடிவமைப்பாளர்கள் இடத்தை உருவாக்க கூடுதல் 0.15 முதல் 0.25 மிமீ வரை பயன்படுத்துகின்றனர். இது கூறுகளைச் செருகுவதை எளிதாக்குகிறது, மேலும் இது அசெம்பிளியின் போது சாலிடர் அறையை ஓட்டும். போர்டு ஈயம் இல்லாத சாலிடரைப் பயன்படுத்தினால், இன்னும் கொஞ்சம் க்ளியரன்ஸ் உதவுகிறது, ஏனெனில் அந்த சாலிடர்கள் ஈயத்துடன் ஈரமாக இருக்காது.

பின்னர் நாங்கள் செப்பு முலாம் பூசுகிறோம். பூசப்பட்ட ஒவ்வொரு துளையின் உள்ளேயும் மெல்லிய செப்பு அடுக்கு உள்ளது. அந்த அடுக்கு இடத்தை எடுத்துக்கொள்கிறது, துளையிட்ட பிறகு துளையின் இறுதி விட்டம் குறைக்கிறது. துளையிடப்பட்ட துளை 1.1 மிமீயில் தொடங்கலாம், ஆனால் அது பூசப்பட்டவுடன், அது செயல்முறையைப் பொறுத்து சுமார் 0.05 மிமீ அல்லது அதற்கு மேல் சுருங்கலாம். அதைக் கணக்கிட மறந்துவிட்டால், துளை திட்டமிட்டதை விட சிறியதாக முடிகிறது.

ஒரு உதாரணம் மூலம் ஓடுவோம். ஒரு சுற்று முள் அதிகபட்ச விட்டம் 0.8 மிமீ என்று சொல்லுங்கள். நாங்கள் 0.2 மிமீ அனுமதியை சேர்க்க விரும்புகிறோம், இது எங்களுக்கு 1.0 மிமீ தருகிறது. முலாம் 0.05 மிமீ அளவைக் குறைக்கும் என்று நாங்கள் எதிர்பார்க்கிறோம் என்றால், துளை 1.05 மிமீ வரை துளைப்போம். அந்த வகையில், முலாம் பூசப்பட்ட பிறகு, முடிக்கப்பட்ட துளை இன்னும் 1.0 மிமீ-முள் சரியாக இருக்கும்.

PCB துளையிடப்பட்ட துளை அளவுகளுக்கான தொழில் தரநிலைகள்

PCBக்கான சரியான துளை அளவை நீங்கள் கண்டுபிடிக்கும் போது, ​​அது சில அதிகாரப்பூர்வ வழிகாட்டுதலைப் பெற உதவுகிறது. IPC-2221 மற்றும் IPC-2222 ஆகியவை இங்கு வருகின்றன. இவை மின்னணு உலகில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் தரநிலைகள், மேலும் அவை அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டுகளுக்கான வடிவமைப்பு விதிகளை கோடிட்டுக் காட்டுகின்றன. IPC-2221 அனைத்து PCB வடிவமைப்புகளுக்கான பொதுவான தேவைகளை வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் IPC-2222 குறிப்பாக திடமான பலகைகளில் கவனம் செலுத்துகிறது, பூசப்பட்ட துளை கட்டுமானத்திற்கான விரிவான வழிமுறைகள் உட்பட.

இந்த தரநிலைகளின் மிக முக்கியமான விதிகளில் ஒன்று லீட்-டு-ஹோல் கிளியரன்ஸ் ஆகும். முள் விட்டத்துடன் பொருந்தினால் மட்டும் போதாது - சுவாசிக்க இடமளிக்க வேண்டும். அந்த இடம் செருகல் மற்றும் சாலிடரிங் ஆகிய இரண்டிற்கும் உதவுகிறது. கூறு வகை மற்றும் தயாரிப்பு வகுப்பைப் பொறுத்து சுமார் 0.2 முதல் 0.25 மிமீ வரையிலான அனுமதியை IPC பரிந்துரைக்கிறது. இது ஒரு சிறிய எண்ணாகத் தோன்றலாம், ஆனால் நீங்கள் நூற்றுக்கணக்கான ஊசிகளை சாலிடரிங் செய்யும் போது அது பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

இப்போது வகைப்பாடு பற்றி பேசலாம். தரம் மற்றும் நம்பகத்தன்மை தேவைகளின் அடிப்படையில் தயாரிப்புகளை IPC மூன்று வகைகளாகப் பிரிக்கிறது. வகுப்பு I என்பது பொம்மைகள் அல்லது கேஜெட்டுகள் போன்ற பொது நோக்கத்திற்கான எலக்ட்ரானிக்ஸ் ஆகும். வகுப்பு II என்பது பிரத்யேக-சேவை தயாரிப்புகளுக்கானது, அங்கு தொடர்ச்சியான செயல்திறன் முக்கியமானது-வீட்டு உபகரணங்கள் அல்லது தொழில்துறை கட்டுப்பாட்டாளர்கள் போன்றவை. வகுப்பு III உயர் செயல்திறன், பணி முக்கியத்துவம் வாய்ந்த பொருட்களுக்கானது. விண்வெளி, மருத்துவம் அல்லது இராணுவ உபகரணங்களைப் பற்றி சிந்தியுங்கள். நீங்கள் வகுப்பு I முதல் வகுப்பு III வரை செல்லும்போது, ​​வடிவமைப்புத் தேவைகள் கடுமையாக இருக்கும், குறிப்பாக துளை அளவு சகிப்புத்தன்மை, முலாம் பூசுதல் தரம் மற்றும் தூய்மை போன்றவற்றுக்கு.

IPC நிலைகளின் அடிப்படையில் குறைந்தபட்ச துளை அளவு எவ்வாறு கணக்கிடப்படுகிறது என்பது இங்கே:

IPC வகுப்பு	துளை அளவு சூத்திரம்
வகுப்பு I	அதிகபட்ச முள் விட்டம் + 0.25 மிமீ
வகுப்பு II	அதிகபட்ச முள் விட்டம் + 0.20 மிமீ
வகுப்பு III	அதிகபட்ச முள் விட்டம் + 0.25 மிமீ (இறுக்கமான ஆய்வுடன்)

இந்த தரநிலைகள் விஷயங்களை சீராக வைத்திருப்பதில்லை - அவை சட்டசபையின் போது விலையுயர்ந்த தவறுகளைத் தவிர்க்கவும் உதவுகின்றன. டேட்டாஷீட் பரிந்துரைக்கப்பட்ட துளை அளவைப் பட்டியலிடாதபோது அல்லது அதிக நம்பகத்தன்மை கொண்ட தயாரிப்பை உருவாக்கும்போது, ​​தோல்வி சாத்தியமில்லாதபோது அவை சிறந்த பாதுகாப்பு வலையாகும்.

சகிப்புத்தன்மை மற்றும் முலாம் பூசுதல் பரிசீலனைகளை எவ்வாறு கையாள்வது

பிசிபி துளை அளவைப் பொறுத்தவரை, வரைபடத்தில் அச்சிடப்பட்ட எண் முழு கதையாக இருக்காது. நிஜ உலக பகுதிகள் மற்றும் செயல்முறைகள் எப்போதும் சகிப்புத்தன்மையுடன் வருகின்றன. பெரும்பாலான துளை-துளை ஊசிகள் ± 0.05 மிமீ வழக்கமான விட்டம் தாங்கும் தன்மையைக் கொண்டுள்ளன. அதாவது ஒரு டேட்டாஷீட் ஒரு பின்னை 1.00 மிமீ என பட்டியலிட்டால், அது உண்மையில் 0.95 மிமீ முதல் 1.05 மிமீ வரை எங்கும் அளவிட முடியும். இப்போது நீங்கள் துவாரத்தை சரியாக 1.00 மிமீ பொருத்தி வடிவமைத்துள்ளீர்கள் என்று கற்பனை செய்து பாருங்கள் - சில ஊசிகள் நன்றாக சரியலாம், மற்றவை ஜாம் ஆகலாம் அல்லது பொருந்தாமல் போகலாம்.

துளையிடும் செயல்முறை சிக்கலையும் சேர்க்கிறது. PCB கள் பொதுவாக முலாம் பூசப்படுவதற்கு முன் துளையிடப்படுகின்றன, மேலும் துளையின் உள்ளே பூசப்பட்ட தாமிரம் ஒரு சிறிய அளவு விட்டம் சுருங்குகிறது. இந்த வித்தியாசம் - அசல் துரப்பணம் அளவு மற்றும் முடிக்கப்பட்ட துளை அளவு இடையே - நீங்கள் புறக்கணிக்க முடியாத ஒன்று. உங்களுக்கு 1.00 மிமீ முடிக்கப்பட்ட துளை தேவைப்பட்டால், உற்பத்தியாளர் பயன்படுத்தும் முலாம் தடிமன் பொறுத்து, உண்மையான துளை அளவு 1.05 மிமீ அல்லது அதற்கும் அதிகமாக இருக்க வேண்டும். எல்லா உற்பத்தியாளர்களும் ஒரே செயல்முறையைப் பயன்படுத்துவதில்லை, எனவே அவர்களின் டிரில்-டு-ஃபினிஷ் ஆஃப்செட்டைக் கேட்பது புத்திசாலித்தனம்.

இதனால்தான் அனுமதி முக்கியமானது. முள் மாறுபாடு, டிரில் விலகல் மற்றும் முலாம் குறைப்பு ஆகியவற்றிற்கு உங்களுக்கு போதுமான இடம் தேவை - இவை அனைத்தும் துளையை மிகவும் தளர்வாக செய்யாமல். போதுமான அளவு இல்லாத ஒரு துளை அசெம்பிளி லைனில் சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும். பின்கள் சீராக செல்லாது, மேலும் உங்களுக்கு கூடுதல் சக்தி அல்லது கைமுறை சரிசெய்தல் தேவைப்படலாம். இது வளைந்த தடங்கள், சேதமடைந்த பலகைகள் அல்லது கிராக் செய்யப்பட்ட சாலிடர் மூட்டுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

இறுதி துளை பொருத்தத்தை என்ன பாதிக்கிறது என்பதை இங்கே விரைவாகப் பாருங்கள்:

விளைவு	வழக்கமான வரம்பு	ஃபேக்டரில்
பின் சகிப்புத்தன்மை	± 0.05 மிமீ	உண்மையான முள் அளவை மாற்றலாம்
துளை சகிப்புத்தன்மை	±0.025 மிமீ அல்லது அதற்கு மேல்	துளை விட்டம் தொகுதிக்கு மாறுபடலாம்
செப்பு முலாம் தடிமன்	~0.025–0.05 மிமீ (ஒரு சுவருக்கு)	முடிக்கப்பட்ட துளை விட்டம் குறைக்கிறது
பரிந்துரைக்கப்பட்ட அனுமதி	0.15-0.25 மிமீ	மென்மையான செருகலை உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது

இந்த மதிப்புகளை புத்திசாலித்தனமாக அடுக்கி வைப்பதே தந்திரம். அனைத்து கூறுகளும் செயல்முறைகளும் ஸ்பெக்கின் நடுவில் இருக்கும் என்று நீங்கள் எதிர்பார்த்தால், நீங்கள் ஏமாற்றமடைவீர்கள். ஒரு சிறிய சுவாச அறையை உருவாக்குங்கள், முழு பலகையிலும் நீங்கள் மிகவும் நிலையான முடிவுகளைப் பெறுவீர்கள்.

சதுர அல்லது செவ்வக ஊசிகளுக்கான துளை அளவு வழிகாட்டுதல்கள்

வட்ட ஊசிகள் எளிமையானவை, ஆனால் சதுர அல்லது செவ்வக ஊசிகளுக்கு தளவமைப்பின் போது அதிக கவனம் தேவை. ஒரு சதுர முள் பக்க நீளத்தின் அடிப்படையில் மட்டுமே நீங்கள் துளையை அளவிடுகிறீர்கள் என்றால், நீங்கள் சிக்கலைக் கேட்கிறீர்கள். அந்த முள் ஒரு திசையில் மட்டும் அகலமாக இல்லை - அதற்கு ஒரு மூலைவிட்டம் உள்ளது, மேலும் அந்த மூலைவிட்டமானது நீங்கள் பொருத்த வேண்டிய உண்மையான அதிகபட்ச அளவை அமைக்கிறது. அதைக் கண்டுபிடிக்க, நீங்கள் பித்தகோரியன் தேற்றத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும். பக்கத்தை நீங்கள் அறிந்தால், சதுரத்தின் மூலைவிட்டத்தைக் கண்டறிவதற்கான விரைவான வழி இது.

ஒரு உதாரணம் மூலம் நடப்போம். ஒரு சதுர முள் பக்க நீளம் 0.64 மிமீ என்று சொல்லுங்கள். மூலைவிட்டத்தை இவ்வாறு கணக்கிடுகிறோம்:

மூலைவிட்டம் = √(0.64² + 0.64²) = √(0.4096 + 0.4096) = √0.8192 ≈ 0.905 மிமீ

இப்போது 0.2 மிமீ வழக்கமான அனுமதியைச் சேர்க்கவும். இது நமக்குத் தருகிறது:

துளை அளவு = 0.905 மிமீ + 0.2 மிமீ = 1.105 மிமீ , அதை நாம் 1.1 மிமீ வரை சுற்றுலாம்.

எனவே, அந்த முள் ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் 0.64 மிமீ அகலம் மட்டுமே இருந்தாலும், சாலிடரிங் மற்றும் மாறுபாட்டிற்கான சரியான அனுமதியுடன் பாதுகாப்பாகப் பொருத்துவதற்கு குறைந்தபட்சம் 1.1 மிமீ குறுக்கே ஒரு துளை தேவைப்படுகிறது. நீங்கள் மூலைவிட்ட படியைத் தவிர்த்துவிட்டு 0.84 மிமீ (0.64 மிமீ + 0.2 மிமீ) பயன்படுத்தினால், துளை மிகவும் இறுக்கமாக இருக்கும்.

தரவுத்தாள் ஒருதலைப்பட்ச சகிப்புத்தன்மையைக் கொடுக்கும்போது விஷயங்கள் இன்னும் சுவாரஸ்யமாகின்றன. சில நேரங்களில் இது போன்ற ஏதாவது சொல்லலாம்: முள் விட்டம் = 0.9 மிமீ +0.1/-0 மிமீ. அதாவது முள் 0.9 மிமீ முதல் 1.0 மிமீ வரை எங்கும் இருக்கலாம் - ஆனால் 0.9 மிமீ விட சிறியதாக இருக்காது. இதுபோன்ற சந்தர்ப்பங்களில், நீங்கள் எப்போதும் துளையின் அளவை மிகப்பெரிய சாத்தியமான மதிப்பின் அடிப்படையில் கணக்கிடுகிறீர்கள். எங்கள் உதாரணத்தைப் பயன்படுத்தி:

துளை அளவு = 1.0 மிமீ + 0.2 மிமீ = 1.2 மிமீ

இரண்டு நிகழ்வுகளையும் தெளிவாகக் காண்பிப்பதற்கான அட்டவணை இங்கே உள்ளது:

பின் வகை	அதிகபட்ச அளவு கணக்கீடு	அனுமதி சேர்க்கப்பட்டது	இறுதி துளை அளவு
சதுரம் (0.64 மிமீ)	√(0.64² + 0.64²) = 0.905 மிமீ	+0.2 மிமீ	1.1 மி.மீ
ஒருபக்க டோல்	0.9 மிமீ + 0.1 மிமீ = 1.0 மிமீ	+0.2 மிமீ	1.2 மி.மீ

வடிவமைப்பாளர்கள் சில நேரங்களில் இந்த சிறிய கணித படிகளை கவனிக்கவில்லை, ஆனால் முடிக்கப்பட்ட பலகையில் ஊசிகளை தள்ளும் நேரம் வரும்போது அவை பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.

பரிந்துரைக்கப்பட்ட துளை அளவு: 0.2 மிமீ விதி

துளையிடும் கூறுகளுக்கு PCB துளைகளை அளவிடும்போது பல வடிவமைப்பாளர்கள் பின்பற்றும் எளிய விதி உள்ளது: பெயரளவு முள் விட்டத்தில் 0.2 மிமீ சேர்க்கவும். அவ்வளவுதான். இந்த 'கோல்டன் ரூல்' பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில் வேலை செய்கிறது, ஏனெனில் இது பொருத்தத்தை மிகவும் தளர்வாக செய்யாமல், எளிதாக செருகுவதற்கும், முலாம் பூசுவதற்கும், சாலிடர் ஓட்டத்திற்கும் போதுமான கூடுதல் இடத்தை அளிக்கிறது.

சிலர் ஆச்சரியப்படலாம், அதற்கு பதிலாக 0.05 மிமீ ஏன் சேர்க்கக்கூடாது? இது இறுக்கமாகவும், திறமையாகவும் தெரிகிறது, மேலும் பலகையில் அதிக இடத்தை விட்டுச்செல்கிறது. ஆனால் நடைமுறையில், அந்த அனுமதி பெரும்பாலும் நம்பகத்தன்மையுடன் செயல்பட மிகவும் இறுக்கமாக உள்ளது. கூறு ஊசிகள் மற்றும் துளையிடப்பட்ட துளைகள் இரண்டும் சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளன. 1.00 மிமீ எனக் குறிக்கப்பட்ட முள் உண்மையில் 1.05 மிமீ ஆக இருக்கலாம். உங்கள் துளை 0.05 மிமீ மட்டுமே சேர்த்தால், முலாம் அதை மேலும் சுருக்கினால், முள் வெறுமனே பொருந்தாது. நீங்கள் அதை கட்டாயப்படுத்த வேண்டும் அல்லது பலகையை நிராகரிக்க வேண்டும்.

உண்மையான தயாரிப்பு வழக்கில் இருந்து ஒரு எடுத்துக்காட்டு இங்கே. பலகைகளின் முதல் தொகுதி 0.05 மிமீ அனுமதியைக் கொண்டிருந்தது. கூறுகள் பொருந்துகின்றன - அரிதாகவே - ஆனால் அது ஆய்வில் தேர்ச்சி பெற்றது. இரண்டாவது தொகுதி வந்தபோது, ​​அதே கூறுகள் உள்ளே செல்ல மறுத்துவிட்டன. என்ன மாறியது? சகிப்புத்தன்மை காரணமாக முள் விட்டத்தில் சிறிய மாற்றங்கள். ஊசிகள் மற்றும் துளைகள் இரண்டும் ஸ்பெக்கிற்குள் இருந்தாலும், ஒருங்கிணைந்த மாறுபாடு ஒரு பொருத்தமின்மையை ஏற்படுத்தியது. அதன் பிறகு, அவர்கள் 0.2 மிமீ விதியைப் பின்பற்றுவதற்கு துளை அளவைப் புதுப்பித்தனர். இனி பொருந்தக்கூடிய சிக்கல்கள் இல்லை.

மின்சார விநியோகத்தில் பணிபுரியும் மற்றொரு குழு, கிட்டத்தட்ட 0.3 மிமீ அனுமதியுடன் பெரிதாக்கப்பட்ட துளைகளைப் பயன்படுத்தியது. எல்லாம் எளிதில் பொருந்துகிறது, ஆனால் அலை சாலிடரிங் போது, ​​அதிகப்படியான சாலிடர் வழியாக பாய்ந்து சீரற்ற மூட்டுகளை உருவாக்கியது. ஒவ்வொரு பகுதிக்கும் 0.2 மிமீ சரியானதாக இல்லாவிட்டாலும், இது இயந்திர எளிமை மற்றும் சாலிடரிங் செயல்திறன் ஆகியவற்றுக்கு இடையே நம்பகமான சமநிலையை அடையும்.

இந்த விதி சிந்தனையின் தேவையை அகற்றாது. சதுர ஊசிகள், சிறப்பு வடிவங்கள் மற்றும் அசாதாரண சகிப்புத்தன்மை ஆகியவற்றை நீங்கள் இன்னும் சரிசெய்ய வேண்டும். ஆனால் ஒரு அடிப்படையாக, இது 90 சதவீத பொருத்தம் தொடர்பான தலைவலிகளைத் தவிர்க்க உதவுகிறது.

வழக்கு வகை	கிளியரன்ஸ் பயன்படுத்தப்பட்ட	விளைவு
இறுக்கமான பொருத்தம், 0.05 மிமீ	மிகவும் இறுக்கமானது	பின்கள் தொடர்ந்து செருக முடியவில்லை
கோல்டன் ரூல், 0.2 மி.மீ	சரிதான்	நம்பகமான பொருத்தம் மற்றும் சாலிடரிங்
லூஸ் ஃபிட், 0.3 மிமீ	மிகவும் தளர்வானது	அதிகப்படியான சாலிடர், பலவீனமான மூட்டுகள்

தயாரிப்பு ஸ்பாட்லைட்: PCB CNC துளையிடும் இயந்திரம்

நீங்கள் துளை வழியாக வேலை செய்யும் போது, ​​துளை துல்லியம் விருப்பமானது அல்ல - இது அவசியம். அங்குதான் எங்கள் PCB CNC துளையிடும் இயந்திரங்கள் அடியெடுத்து வைக்கின்றன. இந்த இயந்திரங்கள் உயர் துல்லியமான PCB உற்பத்தியின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. நீங்கள் ஒரு முன்மாதிரியை உருவாக்கினாலும் அல்லது முழு அளவிலான உற்பத்தியை இயக்கினாலும், அவை ஒவ்வொரு முறையும் உங்கள் சகிப்புத்தன்மையைத் தாக்கத் தேவையான நிலைத்தன்மையை வழங்குகின்றன.

ஒவ்வொரு இயந்திரமும் அதிவேக சுழல் மற்றும் இயக்கக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளுடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளது. அதாவது இது வேகமாக துளையிடுவதில்லை - கூறுகள் நிரம்பிய பலகைகளில் கூட துல்லியமான துல்லியத்துடன் துளையிடுகிறது. எத்தனை அடுக்குகள் அல்லது எவ்வளவு அடர்த்தியான தளவமைப்பு இருந்தாலும், முடிக்கப்பட்ட துளை அளவு விவரக்குறிப்பிற்குள் இருப்பதை இந்த வகையான கட்டுப்பாடு உறுதி செய்கிறது.

அவர்களும் புத்திசாலிகள். தானியங்கி கருவி மாற்ற அமைப்பு பறக்கும் போது துரப்பண பிட்களை மாற்றுகிறது, வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைத்து உற்பத்தி ஓட்டத்தை வைத்திருக்கிறது. வெவ்வேறு துளை அளவுகளுக்கு இடையில் மாறும்போது அல்லது FR-4 போன்ற கடினமான பொருட்களில் துளையிடும்போது இது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். நிகழ்நேர பிழை கண்டறிதல் அம்சங்கள் துரப்பணம் பாதை மற்றும் பிட் நிலையை கண்காணிக்கும், அவை ஸ்கிராப்பாக மாறுவதற்கு முன்பு சிக்கல்களைப் பிடிக்கும். இது வரியில் நேரம், பொருள் மற்றும் மன அழுத்தத்தை சேமிக்கிறது.

இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை வயாஸ் முதல் பெரிதாக்கப்பட்ட பெருகிவரும் துளைகள் வரை, இயந்திரம் அனைத்தையும் கையாளுகிறது. இதை வேறுபடுத்துவது இங்கே:

அம்ச	நன்மை
அதிவேக சுழல்	பல அடுக்குகளில் வெட்டுக்களை சுத்தம் செய்யவும்
துல்லியமான இயக்கக் கட்டுப்பாடு	இறுக்கமான துளை அளவு சகிப்புத்தன்மையை பராமரிக்கிறது
தானியங்கி கருவி மாற்றி	துரப்பணம் அளவுகள் இடையே வேகமாக மாற்றங்கள்
நிகழ் நேர பிழை கண்டறிதல்	கழிவுகளை குறைக்கிறது, கொடிகள் கருவி முன்கூட்டியே தேய்கிறது
பல பலகை ஆதரவு	முன்மாதிரி மற்றும் வெகுஜன ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றது

எனவே உங்களுக்கு நம்பகத்தன்மை, வேகம் மற்றும் குறைபாடற்ற துளை தரம் தேவைப்படும்போது - இந்த கருவி வழங்குவதற்காக உருவாக்கப்பட்டுள்ளது.

முடிவுரை

துளை துளைகளுக்கு சரியான பிசிபி துளை அளவைத் தேர்ந்தெடுப்பது, எண்களைப் பின்தொடர்வதை விட அதிகம் - இது ஸ்மார்ட், நம்பகமான வடிவமைப்புத் தேர்வுகளைச் செய்வதாகும். சாலிடர் வலிமை முதல் உற்பத்தித்திறன் வரை, ஒரு மில்லிமீட்டரின் ஒவ்வொரு பகுதியும் முக்கியமானது. முக்கிய விஷயம் என்னவென்றால், உங்கள் கூறுகளின் விவரக்குறிப்புகள், சரியான அனுமதியைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் IPC-2221 மற்றும் IPC-2222 போன்ற தரங்களைப் பின்பற்றுதல். எப்பொழுதும் சகிப்புத்தன்மைக்கான அறையை உருவாக்கவும், முலாம் பூசுவதற்கு திட்டமிடவும், முழு உற்பத்திக்கு முன் உங்கள் வடிவமைப்பை ஒரு முன்மாதிரியில் சோதிக்கவும். ஒவ்வொரு துளையும் தேவைக்கேற்ப சரியாகச் செயல்படுவதை உறுதிசெய்ய உங்கள் தயாரிப்பாளருடன் நெருக்கமாகப் பணியாற்றுங்கள். மேலும் உதவிக்கு, எங்கள் நிறுவனத்தின் ஆதரவைப் பார்க்க வரவேற்கிறோம் தயாரிப்புகள்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

Q1: நான் ஏன் துளை அளவை முள் அளவோடு பொருத்த முடியாது?

இரண்டு ஊசிகளும் சரியாக ஒரே மாதிரி இல்லை. சகிப்புத்தன்மை மற்றும் முலாம் இடுவதை குறைக்கிறது, எனவே முள் விட்டத்துடன் பொருந்தக்கூடிய ஒரு துளை பெரும்பாலும் மிகவும் இறுக்கமாக முடிவடைகிறது.

Q2: நான் பயன்படுத்த வேண்டிய நிலையான அனுமதி என்ன?

பெரும்பாலான வடிவமைப்புகள் 0.2 மிமீ அனுமதியுடன் நன்றாக வேலை செய்கின்றன. இது துளையை பெரிதாக்காமல் எளிதான செருகல் மற்றும் சரியான சாலிடர் ஓட்டத்தை சமன் செய்கிறது.

Q3: செப்பு முலாம் துளை அளவை எவ்வாறு பாதிக்கிறது?

முலாம் துளைக்குள் ஒரு மெல்லிய செப்பு அடுக்கு சேர்க்கிறது, இது அதன் இறுதி விட்டம் குறைக்கிறது. சரியான முடிக்கப்பட்ட அளவைப் பெற நீங்கள் சற்று பெரிய துளையிட வேண்டும்.

Q4: வட்ட ஊசிகளை விட சதுர ஊசிகளுக்கு வெவ்வேறு துளை அளவுகள் தேவையா?

ஆம். பயனுள்ள விட்டத்தைக் கணக்கிட சதுர முள் மூலைவிட்டத்தைப் பயன்படுத்தவும், பின்னர் அனுமதியைச் சேர்க்கவும் - இல்லையெனில், துளை மிகவும் சிறியதாக இருக்கும்.

Q5: தரவுத்தாள் ஒரு பக்க சகிப்புத்தன்மையை மட்டுமே கொடுத்தால் என்ன செய்வது?

சரியான பொருத்தத்தை உறுதிப்படுத்த உங்கள் துளை அளவைக் கணக்கிடும்போது, ​​முழு நேர்மறை சகிப்புத்தன்மை உட்பட அதிகபட்ச முள் அளவைப் பயன்படுத்தவும்.