스루홀 핀에 대한 최적의 PCB 구멍 크기를 선택하는 방법

너무 빡빡하거나 너무 느슨한 PCB 구멍에 구성 요소를 맞추는 데 어려움을 겪은 적이 있습니까? 스루홀 핀에 적합한 구멍 크기를 선택하는 것은 단순한 추측이 아니라 성능과 신뢰성에 매우 중요합니다.

이 게시물에서는 입증된 규칙, IPC 표준 및 실제 팁을 사용하여 최적의 PCB 구멍 크기를 선택하는 방법을 알아봅니다. 또한 CNC 드릴링 머신과 같은 정밀 도구가 어떻게 매번 완벽한 결과를 보장하는지 살펴보겠습니다.

소개: PCB 구멍 크기 선택이 중요한 이유

PCB에서 구멍 크기를 올바르게 결정하는 것은 간단해 보이지만 작은 세부 사항이 큰 영향을 미칩니다. 관통 구멍 구성 요소가 올바르게 장착되려면 정밀한 구멍이 필요하며 아주 작은 불일치라도 모든 것을 망칠 수 있습니다. 구멍이 너무 빡빡하면 구부리거나 힘을 가하지 않으면 핀이 맞지 않습니다. 너무 느슨하면 부품이 흔들리거나 이동하여 납땜이 흐르거나 달라붙는 것이 더 어려워집니다. 이는 접합부가 약해지고 재작업이 많아지며 최악의 경우 보드가 제대로 작동하지 않는다는 것을 의미합니다.

핀 주변에서 땜납이 어떻게 흐르는지 생각해 보세요. 움직이려면 약간의 공간이 필요하지만 너무 많지는 않습니다. 클리어런스라고 불리는 이 공간은 솔더가 적절하게 흐르고 핀과 패드를 모두 붙잡는 데 도움이 됩니다. 그러나 이를 무시하면 특히 무연 솔더를 사용할 때 솔더가 잘 붙지 않거나 보이드가 형성될 수 있습니다. 콜드 조인트, 불완전한 연결, 심지어 갈라진 패드와 같은 문제는 나중에 나타날 수 있습니다.

제조에도 자체적인 과제가 추가됩니다. 드릴로 뚫은 구멍의 크기는 항상 조금씩 다르며, 구리 도금을 추가하면 최종 구멍 직경이 줄어듭니다. 따라서 드릴이 정확하더라도 완성된 구멍은 여전히 ​​어긋날 수 있습니다. 그렇기 때문에 설계자는 핀 크기와 드릴링 방법 모두에 맞게 미리 계획을 세우고 공차를 구축해야 합니다. 약간 초과 또는 미만이면 조립 라인에서 삽입 오류가 발생하여 비용이 증가하고 지연될 위험이 있습니다.

모든 것은 정밀도로 귀결됩니다. 모든 보드, 모든 구성 요소, 모든 구멍이 원활하게 작동해야 합니다. 그리고 그것은 구멍 크기가 실제로 얼마나 중요한지 이해하는 것부터 시작됩니다.

스루홀 PCB 설계 기본 이해

스루홀 기술은 수십 년 동안 사용되어 왔으며 오늘날에도 여전히 전자 제품 제조에 널리 사용되고 있습니다. 이 방법은 SMT처럼 표면에 부품을 배치하는 대신 보드에 미리 뚫은 구멍에 부품 리드를 삽입하는 방식입니다. 이 리드는 반대쪽으로 튀어나와 있고 제자리에 납땜되어 강력하고 안전한 연결을 제공합니다. 전원 공급 장치, 변압기 또는 거친 환경에서 사용되는 모든 제품과 같이 내구성이 중요한 제품에서 관통 구멍 부품을 자주 찾을 수 있습니다.

이러한 종류의 설계에는 두 가지 주요 유형의 구멍이 있습니다. 도금된 스루홀(PTH)과 비도금 스루홀(NPTH)입니다. PTH에는 구멍 벽 내부에 얇은 구리 라이닝이 있습니다. 이 레이어를 사용하면 전기 신호가 한 보드 레이어에서 다른 보드 레이어로 이동할 수 있습니다. 이것이 실제로 회로에 연결되는 구성 요소에 사용되는 이유입니다. 반면에 NPTH는 전류를 전달하지 않습니다. 나사, 리벳 또는 지지 핀과 같은 것이 장착 또는 정렬에 자주 사용됩니다. 구리 라이닝이 없기 때문에 NPTH는 순전히 기계적입니다.

어떤 유형을 다루든 PCB 드릴링은 모든 작업을 수행하는 첫 번째 주요 단계입니다. 이러한 구멍은 그냥 나타나는 것이 아닙니다. 유리 섬유와 구리를 뚫는 고속 기계를 사용하여 제조 공정 중에 구멍을 뚫습니다. 각 구멍의 크기와 정확도는 부품의 핀 크기와 일치해야 하지만 최종 직경을 줄이는 구리 도금도 고려해야 합니다. 그렇기 때문에 설계자는 드릴링 단계를 신중하게 계획하고 제조 공차, 납땜 흐름 및 적절한 전기 결합을 위한 충분한 공간을 남겨 두어야 합니다.

스루홀 핀의 PCB 구멍 크기에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

구멍 크기는 레이아웃에서 단순해 보일 수 있지만 그 이면에는 여러 가지 요소가 해당 숫자에 영향을 미칩니다. 가장 분명한 것 중 하나는 핀 자체입니다. 핀은 모양이 다양합니다. 대부분은 원형이지만 정사각형이나 직사각형인 경우도 많습니다. 정사각형 핀은 측면보다 대각선이 길기 때문에 이 모양이 중요합니다. 따라서 단순히 너비를 측정하는 대신 기본 기하학 공식을 사용하여 대각선을 계산해야 합니다. 이 단계를 건너뛰면 종이에는 괜찮아 보이더라도 구멍이 너무 빡빡할 수 있습니다.

그런 다음 사용되는 구성 요소 유형이 있습니다. 대형 커패시터, 커넥터 또는 변압기와 같은 무거운 구성요소는 구멍에 추가적인 압력을 가합니다. 이러한 부품에는 약간의 여유 공간과 더 강한 납땜 접합이 필요한 경우가 많습니다. 진동이나 하중을 많이 받지 않는 가벼운 부품의 경우 걱정할 움직임이 적기 때문에 크기가 더 빡빡할 수 있습니다. 따라서 우리는 핀을 기준으로 구멍 크기를 결정하는 것뿐만 아니라 시간이 지남에 따라 부품이 직면할 수 있는 응력의 정도도 고려합니다.

PCB의 분류도 중요한 역할을 합니다. 보드는 구성 요소의 밀도에 따라 클래스 A, B, C 등 다양한 밀도 수준으로 제공됩니다. 저밀도 설계(클래스 A)에서는 더 큰 구멍과 패드를 위한 더 많은 공간이 있습니다. 하지만 고밀도 레이아웃(Class C)에서는 더욱 주의해야 합니다. 공간이 적기 때문에 허용 오차가 더 엄격해지고 계획이 더 정밀해집니다. 작은 실수가 큰 문제를 일으킬 수 있는 곳입니다.

우리는 또한 제조에 대해서도 잊을 수 없습니다. 구멍을 뚫은 다음 구리로 도금하여 크기를 줄입니다. 드릴 크기만 계획한다면 최종 구멍이 예상보다 작아질 것입니다. 또한 모든 드릴과 모든 핀 배치에는 ±0.05밀리미터 정도의 허용 오차가 있습니다. 별 것 아닌 것처럼 들리지만, 수십 또는 수백 개의 핀을 다룰 때 이러한 작은 변화는 빠르게 증가합니다. 그렇기 때문에 똑똑한 디자이너들은 이러한 변화를 처리하고 매번 부드럽고 일관된 핏을 보장할 수 있는 여유 공간을 확보합니다.

올바른 구멍 크기를 계산하는 방법

구멍 크기를 올바르게 얻으려면 구성 요소 핀부터 시작해야 합니다. 먼저, 데이터시트를 확인하고 핀의 최대 직경을 찾으십시오. 평균이나 최소값이 아니라 공차 내에서 가능한 가장 큰 크기입니다. 정사각형 핀인 경우 한 단계 더 진행하여 측면 길이가 아닌 대각선을 사용하십시오. 한 면당 0.64mm인 정사각형 핀의 대각선 길이는 약 0.905mm입니다. 그것이 우리가 맞춰야 하는 실제 크기입니다.

이제 통관이 옵니다. 특히 핀이나 드릴 크기에 변화가 있는 경우 구멍이 너무 빡빡하거나 핀이 들어가지 않는 것을 원하지 않습니다. 대부분의 디자이너는 공간을 만들기 위해 0.15~0.25mm를 추가로 사용합니다. 이렇게 하면 부품을 삽입하기가 더 쉬워지고 조립 중에 납땜이 흐를 수 있는 공간도 제공됩니다. 보드가 무연 솔더를 사용하는 경우 해당 솔더는 납 함유 솔더만큼 젖지 않기 때문에 약간 더 여유 공간을 두는 것이 도움이 됩니다.

그런 다음 구리 도금이 있습니다. 모든 도금된 스루홀은 내부에 얇은 구리층을 가지고 있습니다. 이 층은 공간을 차지하므로 드릴링 후 구멍의 최종 직경이 줄어듭니다. 드릴로 뚫은 구멍은 1.1mm에서 시작할 수 있지만 일단 도금되면 공정에 따라 약 0.05mm 이상 줄어들 수 있습니다. 이를 고려하지 않으면 구멍이 계획보다 작아집니다.

예제를 살펴보겠습니다. 둥근 핀의 최대 직경이 0.8mm라고 가정해 보겠습니다. 0.2mm 간격을 추가하여 1.0mm를 제공하려고 합니다. 도금으로 인해 크기가 0.05mm 줄어들 것으로 예상되면 구멍을 1.05mm까지 뚫습니다. 이렇게 하면 도금 후에도 완성된 구멍이 여전히 1.0mm로 핀에 딱 맞습니다.

PCB 드릴 구멍 크기에 대한 산업 표준

PCB에 적합한 구멍 크기를 알아낼 때 공식적인 지침을 갖는 것이 도움이 됩니다. 이것이 IPC-2221과 IPC-2222가 필요한 이유입니다. 이는 전자 분야에서 널리 사용되는 표준이며 인쇄 회로 기판의 설계 규칙을 간략하게 설명합니다. IPC-2221은 모든 PCB 설계에 대한 일반적인 요구 사항을 제공하는 반면, IPC-2222는 도금된 스루홀 구성에 대한 자세한 지침을 포함하여 특히 견고한 보드에 중점을 둡니다.

이러한 표준의 가장 중요한 규칙 중 하나는 리드-홀 간극입니다. 단지 핀 직경을 맞추는 것만으로는 충분하지 않습니다. 숨을 쉴 수 있는 공간을 주어야 합니다. 그 공간은 삽입과 납땜 모두에 도움이 됩니다. IPC는 부품 유형 및 제품 등급에 따라 약 0.2~0.25mm의 간격을 제안합니다. 작은 숫자처럼 보일 수도 있지만 수백 개의 핀을 납땜할 때 큰 차이를 만듭니다.

이제 분류에 대해 이야기해 보겠습니다. IPC는 품질과 신뢰성 요구에 따라 제품을 세 가지 등급으로 나눕니다. 클래스 I은 장난감이나 장치와 같은 범용 전자 제품에 적용됩니다. 클래스 II는 가전제품이나 산업용 컨트롤러와 같이 지속적인 성능이 중요한 전용 서비스 제품을 위한 것입니다. 클래스 III은 고성능, 미션 크리티컬 품목용입니다. 항공우주, 의료 또는 군사 장비를 생각해 보세요. Class I에서 Class III으로 갈수록 설계 요구 사항이 더욱 엄격해지며, 특히 구멍 크기 공차, 도금 품질, 청결도 등에 대한 요구 사항이 더욱 엄격해집니다.

IPC 수준에 따라 최소 구멍 크기를 계산하는 방법은 다음과 같습니다.

IPC 클래스	구멍 크기 공식
클래스 I	최대 핀 직경 + 0.25mm
클래스 II	최대 핀 직경 + 0.20mm
클래스 III	최대 핀 직경 + 0.25mm(보다 엄격한 검사 포함)

이러한 표준은 일관성을 유지할 뿐만 아니라 조립 중 비용이 많이 드는 실수를 방지하는 데도 도움이 됩니다. 데이터시트에 권장 구멍 크기가 나열되어 있지 않거나 실패가 용납되지 않는 고신뢰성 제품을 구축할 때 이는 훌륭한 안전망입니다.

공차 및 도금 고려 사항을 처리하는 방법

PCB 구멍 크기와 관련하여 도면에 인쇄된 숫자가 전부는 아닙니다. 실제 부품과 프로세스에는 항상 공차가 따릅니다. 대부분의 스루홀 핀의 일반적인 직경 공차는 약 ±0.05mm입니다. 즉, 데이터시트에 핀이 1.00mm로 나열되어 있으면 실제로는 0.95mm에서 1.05mm 사이에서 측정할 수 있습니다. 이제 정확히 1.00mm에 맞도록 구멍을 설계했다고 상상해 보십시오. 일부 핀은 잘 들어갈 수도 있고 다른 핀은 걸리거나 전혀 맞지 않을 수도 있습니다.

드릴링 프로세스도 복잡해집니다. PCB는 일반적으로 도금하기 전에 드릴링되며 홀 내부의 도금된 구리는 직경을 소량으로 수축시킵니다. 원래 드릴 크기와 완성된 구멍 크기 사이의 이러한 차이는 무시할 수 없는 것입니다. 1.00mm의 완성된 구멍이 필요한 경우 제조업체에서 사용하는 도금 두께에 따라 실제 드릴 크기는 1.05mm 이상이어야 할 수도 있습니다. 모든 제작업체가 동일한 프로세스를 사용하는 것은 아니므로 드릴에서 마감까지 오프셋을 요청하는 것이 현명합니다.

이것이 클리어런스가 중요한 이유입니다. 구멍을 너무 느슨하게 만들지 않으면서 핀 변형, 드릴 편차 및 도금 감소를 위한 충분한 공간이 필요합니다. 아주 작은 구멍이라도 조립 라인에 문제를 일으킬 수 있습니다. 핀이 원활하게 들어가지 않으며 추가 힘을 가하거나 수동 조정이 필요할 수 있습니다. 이로 인해 리드가 구부러지거나 보드가 손상되거나 나중에 납땜 접합부가 깨질 수도 있습니다.

최종 구멍 맞춤에 영향을 미치는 간단히 살펴보겠습니다.

요소를	일반적인 범위 효과를 고려하세요.	맞춤에 대한
핀 공차	±0.05mm	실제 핀 크기를 이동할 수 있습니다.
드릴 공차	±0.025mm 이상	구멍 직경은 배치에 따라 다를 수 있습니다.
구리 도금 두께	~0.025–0.05mm(벽당)	완성된 구멍 직경을 줄입니다.
권장 클리어런스	0.15~0.25mm	원활한 삽입을 보장합니다.

비결은 이러한 값을 현명하게 쌓는 것입니다. 모든 구성 요소와 프로세스가 사양의 중간에 머물기를 기대한다면 실망하게 될 것입니다. 약간의 호흡 공간을 확보하면 전반적으로 보다 일관된 결과를 얻을 수 있습니다.

정사각형 또는 직사각형 핀의 구멍 크기 지침

둥근 핀은 간단하지만 정사각형이나 직사각형 핀은 레이아웃 중에 더 많은 주의가 필요합니다. 정사각형 핀의 측면 길이만을 기준으로 구멍 크기를 정하면 문제가 발생합니다. 그 핀은 한 방향으로만 넓은 것이 아닙니다. 대각선이 있고, 그 대각선이 여러분이 맞춰야 하는 실제 최대 크기를 설정합니다. 이를 알아내기 위해서는 피타고라스의 정리를 이용해야 합니다. 정사각형의 변을 알면 대각선을 찾는 빠른 방법입니다.

예제를 살펴보겠습니다. 정사각형 핀의 측면 길이가 0.64mm라고 가정해 보겠습니다. 대각선은 다음과 같이 계산됩니다.

대각선 = √(0.64² + 0.64²) = √(0.4096 + 0.4096) = √0.8192 ≒ 0.905mm

이제 0.2mm의 일반적인 간격을 추가합니다. 이는 우리에게 다음을 제공합니다.

구멍 크기 = 0.905mm + 0.2mm = 1.105mm , 1.1mm로 반올림할 수 있습니다.

따라서 해당 핀의 각 측면 너비가 0.64mm에 불과하더라도 납땜 및 변형을 위한 적절한 간격으로 안전하게 고정하려면 너비가 최소 1.1mm인 구멍이 필요합니다. 대각선 단계를 건너뛰고 0.84mm(0.64mm + 0.2mm)만 사용한 경우 구멍이 너무 빡빡할 수 있습니다.

데이터시트가 일방적인 허용 오차를 제공하면 상황이 더욱 흥미로워집니다. 때로는 핀 직경 = 0.9mm +0.1/-0mm와 같이 표시될 수도 있습니다. 이는 핀의 크기가 0.9mm에서 1.0mm 사이일 수 있지만 결코 0.9mm보다 작을 수 없음을 의미합니다. 이러한 경우 항상 가능한 가장 큰 값을 기준으로 구멍 크기를 결정합니다. 우리의 예를 사용하면:

구멍 크기 = 1.0mm + 0.2mm = 1.2mm

다음은 두 경우를 명확하게 보여주는 표입니다.

핀 유형	최대 크기 계산	추가된 여유 공간	최종 구멍 크기
정사각형(0.64mm)	√(0.64² + 0.64²) = 0.905mm	+0.2mm	1.1mm
단방향 공차	0.9mm + 0.1mm = 1.0mm	+0.2mm	1.2mm

디자이너들은 때때로 이러한 작은 수학 단계를 간과하지만, 완성된 보드에 핀을 밀어 넣을 때가 되면 큰 차이를 만들어냅니다.

권장 구멍 크기: 0.2mm 규칙

스루홀 부품의 PCB 구멍 크기를 조정할 때 많은 설계자가 따르는 간단한 규칙이 있습니다. 즉, 공칭 핀 직경에 0.2mm만 추가하면 됩니다. 그게 다야. 이 '황금률'은 끼워맞춤을 너무 느슨하게 하지 않으면서 쉽게 삽입하고 도금 두께 및 납땜 흐름을 위한 충분한 추가 공간을 제공하기 때문에 대부분의 경우에 적용됩니다.

어떤 사람들은 왜 대신 0.05mm를 추가하지 않는지 궁금해할 수도 있습니다. 더 단단하고 효율적으로 보이며 보드에 더 많은 공간을 남겨줍니다. 그러나 실제로는 이러한 여유 공간이 너무 빡빡하여 안정적으로 작동할 수 없는 경우가 많습니다. 부품 핀과 드릴 구멍 모두 공차가 있습니다. 1.00mm로 표시된 핀은 실제로 1.05mm일 수 있습니다. 구멍이 0.05mm만 추가되고 도금으로 인해 구멍이 더 좁아지면 핀이 맞지 않습니다. 강제로 삽입하거나 보드를 거부해야 합니다.

실제 제작 사례를 보여드리겠습니다. 첫 번째 보드 배치의 간격은 0.05mm였습니다. 부품이 거의 맞지 않았지만 검사를 통과했습니다. 두 번째 배치가 도착했을 때 동일한 구성 요소가 들어가기를 거부했습니다. 무엇이 바뀌었나요? 공차로 인해 핀 직경이 약간 변경되었습니다. 핀과 구멍이 모두 사양 내에 있었음에도 불구하고 결합된 변형으로 인해 불일치가 발생했습니다. 그 후 그들은 0.2mm 규칙을 따르도록 구멍 크기를 업데이트했습니다. 더 이상 적합 문제가 없습니다.

전원 공급 장치를 작업하는 또 다른 팀은 간격이 거의 0.3mm에 달하는 대형 구멍을 사용했습니다. 모든 것이 쉽게 맞지만, 웨이브 솔더링 중에 너무 많은 솔더가 흘러들어 고르지 못한 조인트가 만들어졌습니다. 따라서 0.2mm가 모든 부품에 완벽하지는 않지만 기계적 용이성과 납땜 성능 사이의 안정적인 균형을 유지합니다.

이 규칙은 사고의 필요성을 제거하지 않습니다. 여전히 사각형 핀, 특수한 모양 및 특이한 공차를 조정해야 합니다. 그러나 기본적으로 이는 발작과 관련된 두통의 90%를 피하는 데 도움이 됩니다.

케이스 유형	정리 사용	결과
꼭 맞는, 0.05mm	너무 빡빡함	핀을 일관되게 삽입하지 못했습니다.
황금률, 0.2mm	딱 맞아	안정적인 핏과 납땜
루즈핏, 0.3mm	너무 느슨함	과도한 납땜, 약한 접합

제품 스포트라이트: PCB CNC 드릴링 머신

관통 구멍 부품으로 작업할 때 구멍 정확도는 선택 사항이 아니라 필수입니다. 바로 그곳이 우리의 PCB CNC 드릴링 머신이 등장합니다. 이 머신은 고정밀 PCB 제조 요구 사항을 충족하도록 설계되었습니다. 하나의 프로토타입을 제작하든 본격적인 생산을 실행하든 관계없이 매번 허용 오차를 달성하는 데 필요한 일관성을 제공합니다.

각 기계에는 고속 스핀들과 모션 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 즉, 단순히 빠르게 드릴링하는 것이 아니라 구성 요소가 가득한 보드에서도 정확한 정확도로 드릴링합니다. 이러한 종류의 제어를 통해 레이어 수나 레이아웃 밀도에 관계없이 완성된 구멍 크기가 사양 내로 유지됩니다.

그들은 또한 똑똑합니다. 자동 공구 교환 시스템은 드릴 비트를 즉시 교체하여 가동 중지 시간을 줄이고 생산 흐름을 유지합니다. 다양한 구멍 크기 사이를 전환하거나 FR-4와 같은 단단한 재료를 드릴링할 때 특히 유용합니다. 실시간 오류 감지 기능은 드릴 경로와 비트 상태를 모니터링하여 문제가 폐기되기 전에 포착합니다. 이는 라인에 대한 시간, 자재 및 스트레스를 줄여줍니다.

공차가 작은 비아부터 대형 장착 구멍까지 기계가 모든 것을 처리합니다. 차별화되는 점은 다음과 같습니다.

기능	이점
고속 스핀들	여러 레이어를 통해 깔끔한 컷
정밀 모션 제어	엄격한 구멍 크기 공차 유지
자동 공구 교환기	드릴 크기 간 빠른 전환
실시간 오류 감지	낭비를 줄이고 도구 마모를 조기에 표시합니다.
멀티보드 지원	프로토타입 제작과 대량 생산 모두에 이상적

따라서 신뢰성, 속도, 완벽한 홀 품질이 필요할 때 이 도구를 사용하면 됩니다.

결론

스루홀 핀에 적합한 PCB 홀 크기를 선택하는 것은 단순히 숫자를 따르는 것 이상입니다. 스마트하고 안정적인 설계를 선택하는 것입니다. 납땜 강도부터 제조 가능성까지 밀리미터 단위의 모든 부분이 중요합니다. 핵심은 구성 요소 사양을 알고, 올바른 간격을 적용하고, IPC-2221 및 IPC-2222와 같은 표준을 따르는 것입니다. 항상 공차를 위한 여유 공간을 확보하고, 도금을 계획하고, 전체 생산 전에 프로토타입에서 디자인을 테스트하십시오. 제작자와 긴밀히 협력하여 각 구멍이 필요에 따라 정확하게 작동하는지 확인하십시오. 추가 지원이 필요한 경우 당사의 지원을 확인하시기 바랍니다. 제품.

자주 묻는 질문

Q1: 구멍 크기를 핀 크기에 맞출 수 없는 이유는 무엇입니까?

두 개의 핀이 정확히 동일하지는 않습니다. 공차와 도금으로 인해 공간이 줄어들므로 핀 직경과 일치하는 구멍이 너무 빡빡해지는 경우가 많습니다.

Q2: 내가 사용해야 하는 표준 클리어런스는 무엇입니까?

대부분의 디자인은 0.2mm 간격으로 잘 작동합니다. 구멍을 너무 크게 만들지 않으면서 쉬운 삽입과 적절한 납땜 흐름의 균형을 유지합니다.

Q3: 구리 도금은 구멍 크기에 어떤 영향을 미치나요?

도금은 구멍 내부에 얇은 구리 층을 추가하여 최종 직경을 줄입니다. 올바른 마감 크기를 얻으려면 약간 더 크게 드릴해야 합니다.

Q4: 사각형 핀에는 원형 핀과 다른 구멍 크기가 필요합니까?

예. 사각 핀의 대각선을 사용하여 유효 직경을 계산한 다음 여유 공간을 추가합니다. 그렇지 않으면 구멍이 너무 작아집니다.

Q5: 데이터시트가 일방적인 허용오차만 제공하는 경우에는 어떻게 됩니까?

적절한 맞춤을 보장하기 위해 구멍 크기를 계산할 때 전체 양수 공차를 포함한 최대 핀 크기를 사용하십시오.