כיצד לבחור את גודל חור ה-PCB האופטימלי עבור פינים דרך חור

אי פעם נאבקת להכניס רכיב לחור PCB שהוא פשוט קצת הדוק מדי - או משוחרר מדי? בחירת גודל החור הנכון עבור סיכות חוצות היא לא רק ניחוש - היא קריטית לביצועים ולאמינות.

בפוסט זה, תלמד כיצד לבחור את גודל החור האופטימלי של PCB באמצעות כללים מוכחים, תקני IPC וטיפים מהעולם האמיתי. אנו גם נחקור כיצד כלים מדויקים כמו מכונות קידוח CNC מבטיחים תוצאות מושלמות בכל פעם.

מבוא: מדוע בחירת גודל חור PCB חשובה

קבלת גודל החור הנכון על PCB נשמע פשוט, אבל זה פרט קטן שמשפיע מאוד. רכיבים דרך החורים זקוקים לחורים מדויקים כדי לשבת כמו שצריך, ואפילו חוסר ההתאמה הקטן ביותר יכול לזרוק הכל. אם החור הדוק מדי, הפינים לא יתאימו ללא כיפוף או כוח. אם הוא רופף מדי, הרכיבים מתנדנדים או משתנים, מה שמקשה על הלחמה לזרום ולהיצמד. זה אומר מפרקים חלשים יותר, יותר עבודה מחדש, ובמקרה הגרוע, לוח שפשוט לא עובד.

תחשוב על איך הלחמה זורמת סביב סיכה. זה צריך קצת מקום כדי לנוע, אבל לא יותר מדי. החלל הזה - הנקרא מרווח - עוזר להלחמה לזרום כראוי ולתפוס הן בפין והן במשטח. אבל אם תתעלם מזה, הלחמה עלולה לא להידבק היטב או ליצור חללים, במיוחד בעת שימוש בהלחמה נטולת עופרת. בעיות כמו מפרקים קרים, חיבורים לא שלמים, או אפילו רפידות סדוקות יכולות להופיע מאוחר יותר.

הייצור מוסיף גם אתגרים משלו. חורים שנקדחו תמיד משתנים מעט בגודלם, וכאשר מוסיפים ציפוי נחושת, קוטר החור הסופי מתכווץ. אז גם אם המקדחה הייתה נכונה, ייתכן שהחור המוגמר עדיין כבוי. זו הסיבה שמעצבים חייבים לתכנן מראש ולבנות סובלנות שיתאימו הן לגודל הסיכה והן לשיטת הקידוח. קצת מעל או מתחת, ואתה מסתכן בכשלים בהחדרה בפס הייצור, ומגביר עלויות ועיכובים.

הכל מסתכם בדייקנות. כל לוח, כל רכיב, כל חור חייבים לעבוד יחד בצורה חלקה. וזה מתחיל בהבנה עד כמה חשוב באמת גודל החור.

הבנת יסודות עיצוב PCB דרך חור

טכנולוגיית דרך חורים קיימת כבר עשרות שנים, והיא עדיין בשימוש נרחב בייצור אלקטרוניקה כיום. במקום הנחת רכיבים על פני השטח כמו עם SMT, שיטה זו כוללת הכנסת מובילי רכיבים לחורים שנקדחו מראש בלוח. הלידים האלה בולטים מהצד השני ומולחמים במקומם, מה שמעניק חיבור חזק ומאובטח. לעתים קרובות תמצא חלקים חוצים במוצרים שבהם העמידות חשובה, כגון ספקי כוח, שנאים או כל דבר המשמש בסביבות קשות.

ישנם שני סוגים עיקריים של חורים שתראו בעיצוב מסוג זה: חורים מצופים, או PTH, וחורים דרך לא מצופים, הידועים כ-NPTH. ל-PTH יש רירית נחושת דקה בתוך קירות החור. שכבה זו מאפשרת לאותות חשמליים לעבור משכבת ​​לוח אחת לאחרת. זו הסיבה שהם משמשים לרכיבים שמתחברים למעשה למעגל. NPTHs, לעומת זאת, אינם נושאים זרם. הם משמשים לעתים קרובות להרכבה או יישור - דברים כמו ברגים, מסמרות או פיני תמיכה הולכים לשם. מכיוון שאין בטנת נחושת, NPTHs הם מכניים בלבד.

לא משנה באיזה סוג אתה עוסק, קידוח PCB הוא הצעד העיקרי הראשון כדי לגרום לכל זה לקרות. החורים האלה לא מופיעים רק - הם קודחים במהלך תהליך הייצור באמצעות מכונות מהירות המחוררות פיברגלס ונחושת. הגודל והדיוק של כל חור צריכים להתאים לגודל הסיכה של הרכיב, אך גם להביא בחשבון את ציפוי הנחושת שמקטין את הקוטר הסופי. זו הסיבה שמעצבים צריכים לתכנן את שלב הקידוח בקפידה ולהשאיר מספיק מקום לסבולות ייצור, זרימת הלחמה וחיבור חשמלי תקין.

אילו גורמים משפיעים על גודל חור PCB עבור פינים דרך חור?

גודל החור עשוי להיראות פשוט בפריסה, אבל מאחורי הקלעים, מספר דברים משפיעים על המספר הזה. אחד הברורים ביותר הוא הסיכה עצמה. סיכות מגיעות בצורות שונות - רובן עגולים, אך רבים מרובעים או מלבניים. הצורה הזו חשובה כי לסיכות מרובעות יש אלכסון ארוך מהצד. אז במקום למדוד רק את הרוחב, עלינו לחשב את האלכסון באמצעות נוסחת גיאומטריה בסיסית. אם נדלג על שלב זה, החור עלול להיות הדוק מדי, גם אם הוא נראה בסדר על הנייר.

ואז יש את סוג הרכיב שבו נעשה שימוש. רכיבים כבדים כמו קבלים גדולים, מחברים או שנאים גורמים ללחץ נוסף על החורים. חלקים אלה זקוקים לרוב למרווח מעט יותר ולחיבורי הלחמה חזקים יותר. עבור רכיבים קלים יותר שאינם מתמודדים עם רטט או עומס רב, הגודל יכול להיות הדוק יותר מכיוון שיש פחות תנועה לדאוג. אז אנחנו לא רק ממדים חורים בהתבסס על סיכות - אנחנו גם חושבים על מידת הלחץ שהחלק עלול להתמודד עם הזמן.

גם הסיווג של ה-PCB משחק תפקיד. לוחות מגיעים ברמות צפיפות שונות - מחלקה A, B או C - על סמך מידת הצפיפות של הרכיבים. בעיצובים בצפיפות נמוכה (Class A), יש יותר מקום לחורים ורפידות גדולים יותר. אבל בפריסות בצפיפות גבוהה (Class C), עלינו להיות זהירים יותר. יש פחות מקום, מה שאומר סובלנות הדוקה יותר ותכנון מדויק יותר. שם טעויות קטנות יכולות לגרום לבעיות גדולות.

אנחנו גם לא יכולים לשכוח את הייצור. חורים קודחים, ואז מצופים בנחושת, שמכווץ את גודלם. אם נתכנן רק את גודל המקדחה, נקבל חורים סופיים קטנים מהצפוי. בנוסף, לכל מקדחה ולכל אצווה של סיכות יש סובלנות מסוימת - אולי פלוס מינוס 0.05 מילימטר. זה לא נשמע כמו הרבה, אבל כאשר אתה מתמודד עם עשרות או מאות של סיכות, התזוזות הקטנטנות האלה מצטברות מהר. זו הסיבה שמעצבים חכמים משאירים מקום נוסף להתמודד עם המשמרות הללו ולהבטיח התאמה חלקה ועקבית בכל פעם.

כיצד לחשב את גודל החור הנכון

כדי לקבל את גודל החור הנכון, עלינו להתחיל עם סיכת הרכיב. ראשית, בדוק את גיליון הנתונים ומצא את הקוטר המקסימלי של הסיכה - לא הממוצע, לא המינימום, אלא הגודל הגדול ביותר האפשרי בתוך הסובלנות. אם מדובר בסיכה מרובעת, בצע צעד נוסף והשתמש באלכסון, לא באורך הצד. לסיכה מרובעת בגודל 0.64 מ'מ לכל צד יש אלכסון של כ-0.905 מ'מ. זה הגודל האמיתי שאנחנו צריכים כדי להתאים.

עכשיו מגיע האישור. אנחנו לא רוצים שהחור יהיה הדוק מדי או שהסיכה לא תיכנס פנימה, במיוחד כשיש וריאציה בגודל הסיכה או המקדחה. רוב המעצבים משתמשים בתוספת של 0.15 עד 0.25 מ'מ כדי ליצור מרחב. זה מקל על הכנסת הרכיב, וזה גם נותן להלחמה מקום לזרום במהלך ההרכבה. אם הלוח ישתמש בהלחמה נטולת עופרת, מעט יותר מרווח יעזור כי ההלחמות הללו לא נרטבות כמו הלחמות עם עופרת.

אז יש לנו ציפוי נחושת. לכל חור דרך מצופה יש שכבת נחושת דקה מבפנים. שכבה זו תופסת מקום, ומקטינה את הקוטר הסופי של החור לאחר הקידוח. חור קדח עשוי להתחיל ב-1.1 מ'מ, אך לאחר ציפויו, הוא עשוי להתכווץ בסביבות 0.05 מ'מ או יותר, תלוי בתהליך. אם נשכח לתת את הדעת על כך, החור בסופו של דבר קטן מהמתוכנן.

בואו נעבור על דוגמה. נניח שלסיכה עגולה יש קוטר מרבי של 0.8 מ'מ. אנחנו רוצים להוסיף מרווח של 0.2 מ'מ, מה שנותן לנו 1.0 מ'מ. אם אנו מצפים שהציפוי יקטין את הגודל ב-0.05 מ'מ, נקדח את החור ל-1.05 מ'מ. כך, לאחר הציפוי, החור המוגמר עדיין 1.0 מ'מ - מתאים בדיוק לסיכה.

תקני תעשייה עבור גדלי חור קדוח PCB

כאשר אתה מגלה את גודל החור הנכון עבור PCB, זה עוזר לקבל הנחיות רשמיות. זה המקום שבו IPC-2221 ו-IPC-2222 נכנסים לתמונה. אלו הם תקנים בשימוש נרחב בעולם האלקטרוניקה, והם מתווים את כללי התכנון של מעגלים מודפסים. IPC-2221 נותן את הדרישות הכלליות עבור כל עיצובי ה-PCB, בעוד IPC-2222 מתמקד במיוחד בלוחות קשיחים, כולל הוראות מפורטות לבניית חור דרך מצופה.

אחד הכללים החשובים ביותר מהסטנדרטים הללו הוא פינוי עופרת לחור. זה לא מספיק רק להתאים לקוטר הסיכה - אתה צריך לתת לו מקום לנשום. החלל הזה עוזר גם בהחדרה וגם בהלחמה. IPC מציע מרווח של כ-0.2 עד 0.25 מ'מ בהתאם לסוג הרכיב ולסוג המוצר. זה אולי נראה כמו מספר זעיר, אבל זה עושה הבדל גדול כשאתה מלחם מאות פינים.

עכשיו בואו נדבר על סיווג. ה-IPC מחלק את המוצרים לשלושה מחלקות המבוססות על צרכי איכות ואמינות. Class I מיועד לאלקטרוניקה לשימוש כללי, כמו צעצועים או גאדג'טים. Class II מיועד למוצרי שירות ייעודיים, שבהם המשך הביצועים חשובים - כמו מכשירי חשמל ביתיים או בקרים תעשייתיים. Class III מיועד לפריטים בעלי ביצועים גבוהים, קריטיים למשימה. חשבו על ציוד תעופה וחלל, רפואי או צבאי. ככל שעוברים ממחלקה I לדרגה III, דרישות העיצוב מחמירות, במיוחד עבור דברים כמו סובלנות לגודל חורים, איכות ציפוי וניקיון.

כך מחושב גודל החור המינימלי בהתבסס על רמות IPC:

בכיתה IPC	נוסחת גודל חור
כיתה א'	קוטר סיכה מקסימלי + ​​0.25 מ'מ
מחלקה II	קוטר סיכה מקסימלי + ​​0.20 מ'מ
מחלקה III	קוטר סיכה מקסימלי + ​​0.25 מ'מ (עם בדיקה הדוקה יותר)

תקנים אלה לא רק שומרים על עקביות - הם גם עוזרים למנוע טעויות יקרות במהלך ההרכבה. הם מהווים רשת ביטחון מצוינת כאשר גליון נתונים אינו מפרט גודל חור מומלץ או כאשר אתה בונה מוצר בעל אמינות גבוהה שבו כישלון אינו אופציה.

כיצד להתמודד עם סובלנות ושיקולי ציפוי

כשמדובר בגודל חור ב-PCB, המספר המודפס על הציור הוא אף פעם לא כל הסיפור. חלקים ותהליכים מהעולם האמיתי מגיעים תמיד עם סובלנות. לרוב הפינים החורים יש סובלנות קוטר אופיינית של סביב ±0.05 מ'מ. זה אומר שאם גיליון נתונים מציין סיכה כ-1.00 מ'מ, הוא יכול למעשה למדוד בכל מקום בין 0.95 מ'מ ל-1.05 מ'מ. כעת דמיינו שתכננתם את החור כך שיתאים בדיוק ל-1.00 מ'מ - חלק מהסיכות עשויות להחליק היטב, אחרות עלולות להיתקע או לסרב להתאים כלל.

תהליך הקידוח גם מוסיף מורכבות. בדרך כלל קודחים PCB לפני הציפוי, והנחושת המצופה בתוך החור מכווץ את הקוטר בכמות קטנה. ההבדל הזה - בין גודל המקדחה המקורית לגודל החור המוגמר - הוא משהו שאי אפשר להתעלם ממנו. אם אתה צריך חור מוגמר של 1.00 מ'מ, ייתכן שגודל המקדחה בפועל חייב להיות 1.05 מ'מ או יותר, בהתאם לעובי הציפוי בו השתמש היצרן. לא כל היצרנים משתמשים באותו תהליך, אז זה חכם לבקש את היסט המקדחה לגימור שלהם.

זו הסיבה שהאישור חשוב. אתה צריך מספיק מקום לשינוי סיכות, סטיית מקדחה והפחתת ציפוי - הכל מבלי להפוך את החור לרופף מדי. חור שרק בקושי גדול מספיק יגרום לבעיות בקו הייצור. סיכות לא ייכנסו בצורה חלקה, וייתכן שתזדקק לכוח נוסף או לכוונון ידני. זה מוביל ללידים כפופים, ללוחות פגומים, או אפילו למפרקי הלחמה סדוקים מאוחר יותר.

להלן מבט מהיר על מה שמשפיע על התאמת החורים הסופית:

פקטור אפקט	טווח טיפוסי	על התאמה
סובלנות לסיכות	±0.05 מ'מ	יכול לשנות את גודל הסיכה האמיתי
סובלנות למקדחים	±0.025 מ'מ או יותר	קוטר החור עשוי להשתנות לפי אצווה
עובי ציפוי נחושת	~0.025–0.05 מ'מ (לקיר)	מפחית את קוטר החור המוגמר
אישור מומלץ	0.15–0.25 מ'מ	עוזר להבטיח הכנסה חלקה

החוכמה היא לערום את הערכים הללו בצורה חכמה. אם אתה מצפה שכל הרכיבים והתהליכים יישארו ממש באמצע המפרט, תתאכזב. בנה חדר נשימה קטן ותקבל תוצאות עקביות יותר על פני כל הלוח.

הנחיות לגודל חור לסיכות מרובעות או מלבניות

סיכות עגולות הן פשוטות, אך סיכות מרובעות או מלבניות זקוקות לטיפול רב יותר במהלך הפריסה. אם אתה מגודל את החור רק על סמך אורך הצד של סיכה מרובעת, אתה מבקש צרות. הסיכה הזו אינה רחבה רק בכיוון אחד - יש לה אלכסון, והאלכסון הוא זה שקובע את הגודל המקסימלי האמיתי שאתה צריך כדי להתאים. כדי להבין את זה, תרצה להשתמש במשפט פיתגורס. זוהי דרך מהירה למצוא את האלכסון של ריבוע כאשר אתה יודע את הצלע.

בואו נעבור על דוגמה. נניח שלסיכה מרובעת יש אורך צד של 0.64 מ'מ. אנו מחשבים את האלכסון כך:

אלכסון = √(0.64² + 0.64²) = √(0.4096 + 0.4096) = √0.8192 ≈ 0.905 מ'מ

כעת הוסף מרווח טיפוסי של 0.2 מ'מ. זה נותן לנו:

גודל חור = 0.905 מ'מ + 0.2 מ'מ = 1.105 מ'מ , שאנו יכולים לעגל ל-1.1 מ'מ.

אז למרות שהסיכה הזו ברוחב רק 0.64 מ'מ מכל צד, היא זקוקה לחור שרוחבו לפחות 1.1 מ'מ כדי להתאים בבטחה עם מרווח מתאים להלחמה ולווריאציה. אם דילגת על השלב האלכסוני והשתמשת רק ב-0.84 מ'מ (0.64 מ'מ + 0.2 מ'מ), כנראה שהחור יהיה הדוק מדי.

הדברים נעשים מעניינים אפילו יותר כאשר גיליון נתונים נותן סובלנות חד-צדדית. לפעמים זה עשוי לומר משהו כמו: קוטר סיכה = 0.9 מ'מ +0.1/-0 מ'מ. זה אומר שהסיכה יכולה להיות בין 0.9 מ'מ ל-1.0 מ'מ - אך לעולם לא קטנה מ-0.9 מ'מ. במקרים אלה, אתה תמיד מבסס את גודל החור על הערך הגדול ביותר האפשרי. בעזרת הדוגמה שלנו:

גודל חור = 1.0 מ'מ + 0.2 מ'מ = 1.2 מ'מ

הנה טבלה שתציג את שני המקרים בבירור:

סוג פין	גודל מקסימלי חישוב	מרווח נוסף	גודל חור סופי
ריבוע (0.64 מ'מ)	√(0.64² + 0.64²) = 0.905 מ'מ	+0.2 מ'מ	1.1 מ'מ
טול חד צדדי	0.9 מ'מ + 0.1 מ'מ = 1.0 מ'מ	+0.2 מ'מ	1.2 מ'מ

מעצבים לפעמים מתעלמים מהשלבים המתמטיים הזעירים האלה, אבל הם עושים הבדל עצום כאשר הגיע הזמן לדחוף סיכות דרך לוח מוגמר.

גודל חור מומלץ: כלל 0.2 מ'מ

יש כלל פשוט שמעצבים רבים עוקבים אחריהם בעת גודל חורי PCB עבור רכיבים חוצים: פשוט הוסף 0.2 מ'מ לקוטר הפינים הנומינלי. זהו. 'כלל הזהב' הזה עובד ברוב המקרים, מכיוון שהוא נותן מספיק מקום נוסף להחדרה קלה, עובי ציפוי וזרימת הלחמה - מבלי להפוך את ההתאמה לרופפת מדי.

חלקם עשויים לתהות, למה לא פשוט להוסיף 0.05 מ'מ במקום זאת? זה נראה מהודק יותר, יעיל יותר ומשאיר יותר מקום על הלוח. אבל בפועל, האישור הזה הוא לעתים קרובות הדוק מכדי לעבוד בצורה אמינה. גם לפינים של הרכיב וגם לחורים שנקדחו יש סובלנות. סיכה המסומנת 1.00 מ'מ עשויה להיות למעשה 1.05 מ'מ. אם החור שלך מוסיף רק 0.05 מ'מ, והציפוי מצמצם אותו עוד יותר, הסיכה פשוט לא תתאים. או שתצטרך להכניס אותו בכוח או לדחות את הלוח.

הנה דוגמה ממקרה הפקה אמיתי. לקבוצת הלוחות הראשונה היה רווח של 0.05 מ'מ. הרכיבים מתאימים - בקושי - אבל זה עבר בדיקה. כשהמנה השנייה הגיעה, אותם רכיבים סירבו להיכנס. מה השתנה? רק שינויים קלים בקוטר הסיכה עקב סובלנות. למרות שגם הפינים וגם החורים היו בגדר המפרט, הווריאציה המשולבת גרמה לחוסר התאמה. לאחר מכן, הם עדכנו את גודל החור בהתאם לכלל 0.2 מ'מ. אין יותר בעיות התאמה.

צוות אחר שעבד על ספק כוח השתמש בחורים גדולים מדי עם מרווח של כמעט 0.3 מ'מ. הכל התאים בקלות, אבל במהלך הלחמת גלים, יותר מדי הלחמה זרמה ויצרה חיבורים לא אחידים. אז בעוד ש-0.2 מ'מ אינו מושלם עבור כל חלק, הוא יוצר איזון אמין בין קלות מכנית וביצועי הלחמה.

כלל זה אינו מבטל את הצורך בחשיבה. אתה עדיין צריך להתאים סיכות מרובעות, צורות מיוחדות וסובלנות יוצאת דופן. אבל בתור בסיס, זה עוזר למנוע 90 אחוז מכאבי ראש הקשורים להתקף.

סוג מקרה	אישור משומש	תוצאה
התאמה הדוקה, 0.05 מ'מ	צמוד מדי	סיכות לא הוכנסו באופן עקבי
כלל הזהב, 0.2 מ'מ	בדיוק כמו שצריך	התאמה והלחמה אמינים
Loose Fit, 0.3 מ'מ	רופף מדי	עודף הלחמה, מפרקים חלשים

זרקור המוצר: מכונת קידוח PCB CNC

כאשר אתה עובד עם רכיבים דרך חורים, דיוק חורים אינו אופציונלי - הוא חיוני. זה המקום שלנו מכונות קידוח PCB CNC נכנסות פנימה. מכונות אלו נועדו לעמוד בדרישות של ייצור PCB דיוק גבוה. בין אם אתה בונה אב טיפוס אחד או מפעיל ייצור בקנה מידה מלא, הם מספקים את העקביות הדרושה כדי לפגוע בסובלנות שלך בכל פעם מחדש.

כל מכונה מצוידת בצירים במהירות גבוהה ובמערכות בקרת תנועה. זה אומר שהוא לא רק קודח מהר - הוא קודח בדיוק מדויק, אפילו על לוחות עמוסים ברכיבים. סוג זה של בקרה מבטיח שגודל החור המוגמר יישאר במפרט, לא משנה כמה שכבות או כמה צפוף הפריסה.

הם גם חכמים. מערכת החלפת הכלים האוטומטית מחליפה מקדחים תוך כדי תנועה, מקצרת את זמן ההשבתה ושומרת על זרימת הייצור. זה שימושי במיוחד בעת מעבר בין גדלי חורים שונים או קדיחה לתוך חומרים קשים כמו FR-4. תכונות זיהוי שגיאות בזמן אמת עוקבות אחר נתיב הקידוח ומצב הסיביות, ותופסות בעיות לפני שהן הופכות לגרוטאות. זה חוסך זמן, חומר ולחץ על הקו.

החל מפתחים בעלי סובלנות הדוקה ועד חורי הרכבה גדולים מדי, המכונה מטפלת בהכל. הנה מה שמייחד אותו:

תכונה	תועלת
ציר במהירות גבוהה	חתכים נקיים דרך שכבות מרובות
בקרת תנועה מדויקת	שומר על סבילות לגודל חורים הדוקים
מחליף כלים אוטומטי	מעברים מהירים בין גדלי מקדחים
זיהוי שגיאות בזמן אמת	מפחית פסולת, דגלים בלאי מוקדם של הכלים
תמיכה בלוח רב	אידיאלי הן ליצירת אב טיפוס והן לריצות המוניות

אז כאשר אתה צריך אמינות, מהירות ואיכות חורים ללא רבב - הכלי הזה בנוי לספק.

מַסְקָנָה

בחירת גודל חור ה-PCB הנכון עבור פינים דרך חור היא יותר מסתם מעקב אחר מספרים - מדובר בבחירה חכמה ואמינה בעיצוב. מחוזק הלחמה ועד יכולת ייצור, כל שבריר מילימטר חשוב. המפתח הוא להכיר את מפרט הרכיבים שלך, להחיל את האישור הנכון ולעקוב אחר תקנים כמו IPC-2221 ו-IPC-2222. תמיד בנה מקום לסובלנות, תכנן את הציפוי ובדוק את העיצוב שלך על אב טיפוס לפני ייצור מלא. עבוד בשיתוף פעולה הדוק עם היצרן שלך כדי להבטיח שכל חור יפעל בדיוק לפי הצורך. לסיוע נוסף, מוזמן לבדוק את התמיכה של החברה שלנו מוצרים.

שאלות נפוצות

ש1: למה אני לא יכול פשוט להתאים את גודל החור לגודל הסיכה?

אין שני פינים זהים לחלוטין. סובלנות וציפוי מצמצמים את החלל, כך שחור שתואם את קוטר הסיכה בסופו של דבר בסופו של דבר הוא הדוק מדי.

ש 2: מה האישור הסטנדרטי שעלי להשתמש בו?

רוב העיצובים עובדים היטב עם מרווח של 0.2 מ'מ. זה מאזן הכנסה קלה וזרימת הלחמה תקינה מבלי להפוך את החור לגדול מדי.

ש 3: כיצד משפיע ציפוי נחושת על גודל החור?

הציפוי מוסיף שכבת נחושת דקה בתוך החור, מה שמקטין את הקוטר הסופי שלו. אתה צריך לקדוח קצת יותר גדול כדי לקבל את הגודל המוגמר הנכון.

ש 4: האם סיכות מרובעות זקוקות לגדלים שונים של חורים מאשר סיכות עגולות?

כֵּן. השתמש באלכסון של הסיכה המרובעת כדי לחשב את הקוטר האפקטיבי, ואז הוסף מרווח - אחרת, החור יהיה קטן מדי.

ש 5: מה אם גיליון הנתונים נותן רק סובלנות חד-צדדית?

השתמש בגודל הסיכה המקסימלי, כולל הסובלנות החיובית המלאה, בעת חישוב גודל החור שלך כדי להבטיח התאמה נכונה.