PCB சட்டசபை செயல்முறை

உங்கள் ஸ்மார்ட்போன் அல்லது கணினி உண்மையில் எவ்வாறு இயங்குகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இது அனைத்தும் PCB அசெம்பிளி எனப்படும் ஒன்றுடன் தொடங்குகிறது - இது மின்னணு சுற்றுகளை உயிர்ப்பிக்கும் செயல்முறையாகும். இது இல்லாமல், நவீன சாதனங்கள் இல்லை.

PCB அசெம்பிளி அனைத்து அத்தியாவசிய கூறுகளையும் ஒரு சர்க்யூட் போர்டில் இணைக்கிறது. இந்த செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது சிறப்பாக வடிவமைக்கவும், சிக்கல்களை விரைவாக சரிசெய்யவும், விலையுயர்ந்த தவறுகளைத் தவிர்க்கவும் உதவுகிறது.

இந்த இடுகையில், பிசிபி அசெம்பிளி என்றால் என்ன, அது ஏன் முக்கியமானது மற்றும் ஒவ்வொரு அடியும் எவ்வாறு செயல்படுகிறது - தொடக்கத்தில் இருந்து முடிவு வரை.

PCB சட்டசபை என்றால் என்ன?

அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டுகள் அல்லது PCBகள் எல்லா இடங்களிலும் உள்ளன. தொலைபேசிகள் முதல் குளிர்சாதனப் பெட்டிகள் வரை, அவை பல்வேறு மின்னணு பாகங்களை இணைக்கும் செப்புக் கோடுகளுடன் கூடிய மெல்லிய, பெரும்பாலும் பச்சை நிற பலகைகள். ஆனால் பிசிபிகள் தாங்களாகவே எதையும் செய்வதில்லை. அவை வெறும் வெற்று சாலைகள். பிசிபி அசெம்பிளி அல்லது பிசிபிஏவின் செயல்முறைதான் அவற்றைச் செயல்பட வைக்கிறது.

இங்கே அது சுவாரஸ்யமாகிறது. ஒரு PCB என்பது வெறும் அடிப்படை-வெற்று கேன்வாஸ் போன்றது. பிசிபிஏ என்றால், ரெசிஸ்டர்கள், சிப்ஸ் மற்றும் கனெக்டர்கள் போன்ற உதிரிபாகங்களை அந்த போர்டில் சேர்க்கிறோம், அதனால் அது செயல்பட முடியும். இது பல்வேறு தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகிறது, பெரும்பாலும் SMT மற்றும் THT, மற்றும் சாலிடரிங், ஆய்வு மற்றும் சோதனை ஆகியவை அடங்கும்.

பிசிபி உற்பத்தியை அசெம்பிளியுடன் குழப்புவது எளிது, ஆனால் அவை ஒரே மாதிரியானவை அல்ல. செம்பு, கண்ணாடியிழை, சாலிடர் மாஸ்க் மற்றும் சில்க்ஸ்கிரீன் ஆகியவற்றின் அடுக்குகளைப் பயன்படுத்தி வெற்றுப் பலகையை தயாரிப்பதில் உற்பத்தி கவனம் செலுத்துகிறது. அசெம்பிளி அதன் பிறகு நடக்கிறது - இது பலகை வேலை செய்யும் பகுதிகளை வைப்பது மற்றும் பாதுகாப்பது பற்றியது.

அனைத்து வகையான மின்னணு சாதனங்களிலும் கூடிய PCBகளை நீங்கள் காணலாம். ஸ்மார்ட்போன்கள், டிவிகள், எலக்ட்ரிக் பைக்குகள், வாஷிங் மெஷின்கள், ரூட்டர்கள் அல்லது தொழிற்சாலைகளில் உள்ள இயந்திரங்கள் போன்றவற்றை நினைத்துப் பாருங்கள். சில சிறியவை, சிறிய சில்லுகளால் நிரம்பியுள்ளன. மற்றவை பெரியவை மற்றும் சக்தி கையாளும் பாகங்களுடன் ஏற்றப்பட்டவை. அளவு எதுவாக இருந்தாலும், PCBA என்பது அமைதியான பலகையை உங்கள் சாதனத்தைச் செயலாக்கும், இணைக்கும் அல்லது மேம்படுத்தும் ஒன்றாக மாற்றும்.

PCB சட்டசபை செயல்முறையின் கண்ணோட்டம்

சர்க்யூட் போர்டு பயனுள்ள எதையும் செய்வதற்கு முன், அது பல முக்கிய நிலைகளைக் கடந்து செல்கிறது. PCB அசெம்பிளி செயல்முறை என்பது தானியங்கு படிகள் மற்றும் செயல்பாட்டின் கலவையாகும். இது அனைத்தும் ப்ரீ-அசெம்பிளியில் தொடங்கி, SMT மற்றும் THT நிலைகளில் நகர்ந்து, பிந்தைய செயலாக்கத்தில் முடிவடைகிறது.

முன் கூட்டிணைப்பின் போது, ​​வடிவமைப்பை மதிப்பாய்வு செய்வதில் கவனம் செலுத்தப்படுகிறது. இதன் பொருள் கெர்பர் கோப்புகள் மற்றும் BOM அல்லது பில் ஆஃப் மெட்டீரியல்களை சரிபார்ப்பது. இந்தக் கோப்புகள் அசெம்ப்லருக்கு என்ன கட்ட வேண்டும், என்ன பாகங்கள் தேவை, அவை எவ்வாறு ஒன்றாகப் பொருந்துகின்றன என்பதைக் கூறுகின்றன. ஒரு திடமான BOM தாமதங்கள், காணாமல் போன பகுதிகள் அல்லது பின்னர் பிழைகளைத் தவிர்க்கிறது. பொறியாளர்கள் பலகை உண்மையில் உருவாக்கக்கூடியதா என்பதை உறுதிப்படுத்த DFM சோதனைகளையும் நடத்துகின்றனர். இடைவெளி முடக்கப்பட்டிருந்தால் அல்லது பட்டைகள் மிகவும் சிறியதாக இருந்தால், சிக்கல்கள் வேகமாக தோன்றும்.

அடுத்து SMT நிலை வருகிறது. பலகையின் மேற்பரப்பில் சிறிய கூறுகள் வைக்கப்படும் இடம் இது. இயந்திரங்கள் குறிப்பிட்ட இடங்களுக்கு சாலிடர் பேஸ்ட்டைப் பயன்படுத்துகின்றன, பின்னர் ரோபோடிக் துல்லியத்துடன் கூறுகளைத் தேர்ந்தெடுத்து வைக்கின்றன. அதன் பிறகு, பலகை ஒரு ரிஃப்ளோ அடுப்பில் செல்கிறது, அதனால் பேஸ்ட் உருகி திடமான மூட்டுகளில் கடினப்படுத்துகிறது.

மேற்பரப்பில் பொருத்த முடியாத பெரிய பகுதிகள் இருந்தால், நாங்கள் THT க்கு நகர்கிறோம். இங்கே, நீண்ட தடங்கள் கொண்ட பாகங்கள் போர்டில் உள்ள துளைகள் வழியாக செல்கின்றன. இவை கையால் அல்லது அலை சாலிடரிங் மூலம் கரைக்கப்படுகின்றன, அங்கு உருகிய சாலிடர் பலகையின் அடிப்பகுதியில் பாய்கிறது.

சட்டசபைக்குப் பிறகு, பிந்தைய செயலாக்கத்திற்கான நேரம் இது. பலகையை சுத்தம் செய்தல், சில்லுகளை நிரலாக்கம் செய்தல், செயல்பாட்டு சோதனைகளை இயக்குதல் மற்றும் சில சமயங்களில் பாதுகாப்பு பூச்சு சேர்ப்பது ஆகியவை இதில் அடங்கும். இந்த படிகள் பலகை செயல்படுவது மட்டுமல்லாமல், நிஜ உலகில் பயன்படுத்தப்படும்போது நம்பகமானதாக இருக்கும்.

PCB சட்டசபையின் முக்கிய படிகள்

நிலை 1: சட்டசபைக்கு முந்தைய தயாரிப்பு

எந்தவொரு கூறுகளும் பலகையைத் தொடும் முன், அசெம்பிளிக்கு முந்தைய கட்டம் பின் வரும் அனைத்திற்கும் தொனியை அமைக்கிறது. இந்த கட்டத்தில், வடிவமைப்பு கோப்புகள் இருமுறை சரிபார்க்கப்பட்டு, பாகங்கள் ஆதாரமாக உள்ளன, மேலும் சிக்கல்களைத் தவிர்க்க அடித்தளம் அமைக்கப்பட்டது.

DFM/DFA பகுப்பாய்வு என்றால் என்ன?

டிஎஃப்எம் என்பது உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு என்பதைக் குறிக்கிறது. இது தந்திரமான அல்லது அபாயகரமான எதையும் கண்டறிய பொறியாளர்கள் உங்கள் சர்க்யூட் தளவமைப்பு மற்றும் கூறு இடங்களை மதிப்பாய்வு செய்யும் ஒரு செயல்முறையாகும். இரண்டு பட்டைகள் மிக நெருக்கமாக இருக்கலாம். ஒருவேளை தடயங்கள் தற்போதைய கையாள முடியாது. DFM அந்தச் சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கண்டுபிடிக்க உதவுகிறது.

டிஎஃப்ஏ, அல்லது அசெம்பிளிக்கான வடிவமைப்பு, உண்மையில் எல்லாவற்றையும் ஒன்றாக இணைப்பது எவ்வளவு எளிது என்பதைப் பார்க்கிறது. வடிவமைப்பு காகிதத்தில் செயல்பட்டாலும், அதிவேக சட்டசபையின் போது அது வேலை செய்யுமா? ரிஃப்ளோவின் போது ஏதாவது மாறுமா அல்லது பரிசோதனையின் போது தடுக்கப்படுமா? அதுதான் டிஎஃப்ஏ பதிலளிக்க உதவுகிறது.

DFM மற்றும் DFA இரண்டும் விலை உயர்ந்த மறுவேலை, தாமதங்கள் மற்றும் குறைபாடுகளைத் தடுக்கின்றன. உற்பத்தியின் போது பலகை வடிவமைப்பு சிக்கல்களை ஏற்படுத்தாது என்பதை உறுதிப்படுத்துவதன் மூலம் அவை நேரத்தையும் பொருட்களையும் சேமிக்கின்றன.

கூறு கொள்முதல் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு

வடிவமைப்பு ஆய்வுக்குப் பிறகு, பகுதிகளைச் சேகரிக்க வேண்டிய நேரம் இது. பில் ஆஃப் மெட்டீரியல்ஸ், அல்லது BOM, அசெம்பிளிக்குத் தேவைப்படும் ஒவ்வொரு மின்தடையம், மின்தேக்கி, சிப் மற்றும் இணைப்பான் ஆகியவற்றை பட்டியலிடுகிறது. ஆனால் அவற்றை ஆர்டர் செய்வது ஒரு பொத்தானைக் கிளிக் செய்வதல்ல.

அசல், சோதிக்கப்பட்ட கூறுகளை வழங்கும் நம்பகமான சப்ளையர்களை உற்பத்தியாளர்கள் கண்டுபிடிக்க வேண்டும். நாக்-ஆஃப்கள் இல்லை. பாகங்கள் வந்தவுடன், உள்வரும் தரக் கட்டுப்பாடு தொடங்குகிறது. இந்தப் படி ஒவ்வொரு தொகுதியின் அளவு, பேக்கேஜிங் மற்றும் நிலை ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கிறது. வளைந்த லீட்ஸ் அல்லது உடைந்த ரீல்கள் கொண்ட பாகங்கள் போர்டில் செல்லாது.

சரிபார்க்கப்பட்ட கூறுகளை கையில் வைத்திருப்பது என்பது SMT மற்றும் THT நிலைகள் நம்பகத்தன்மை அல்லது இணக்கம் இல்லாமல் சீராக தொடங்கும்.

நிலை 2: சர்ஃபேஸ் மவுண்ட் டெக்னாலஜி (SMT) அசெம்பிளி

சர்ஃபேஸ் மவுண்ட் தொழில்நுட்பம், அல்லது SMT, போர்டில் தட்டையாக இருக்கும் சிறிய கூறுகளைக் கையாளுகிறது. இவற்றில் பெரும்பாலான மின்தடையங்கள், டையோட்கள் மற்றும் ஒருங்கிணைந்த சுற்றுகள் ஆகியவை அடங்கும். நவீன மின்னணு அசெம்பிளிகளுக்கு இது மிகவும் திறமையான மற்றும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் முறையாகும்.

PCB சட்டசபையில் SMT என்றால் என்ன?

SMT இயந்திரங்கள் நம்பமுடியாத துல்லியத்துடன் பாகங்களை விரைவாக வைக்க அனுமதிக்கிறது. பழைய த்ரூ-ஹோல் முறையைப் போலல்லாமல், துளைகள் வழியாகத் தள்ளப்பட வேண்டிய லீட்கள் தேவைப்படும், SMT பகுதிகளை நேரடியாக போர்டு மேற்பரப்பில் வைக்கிறது. இது வேகமானது, கச்சிதமானது மற்றும் அதிக அடர்த்தி கொண்ட தளவமைப்புகளுக்கு சிறந்தது.

படி 1: சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாடு

ஒவ்வொரு கூறுக்கும் ஒரு ஒட்டும் இறங்கும் இடம் தேவை. அங்குதான் சாலிடர் பேஸ்ட் வருகிறது. இந்த பேஸ்ட் தூள் உலோகம்-பெரும்பாலும் தகரம்-சிறிதளவு வெள்ளி மற்றும் செம்பு கலந்த கலவையாகும். ஃப்ளக்ஸ் பின்னர் உருகுவதற்கும் பாய்வதற்கும் உதவும்.

ஒரு உலோக ஸ்டென்சில் வெற்று PCB மீது வைக்கப்பட்டு, பேஸ்ட் கவனமாக பட்டைகள் மீது அச்சிடப்படுகிறது. இயந்திரங்கள் ஒரு பிளேட்டைப் பயன்படுத்தி பேஸ்ட்டை சமமாக பரப்புகின்றன. ஸ்டென்சில் அகற்றப்பட்டதும், தேவைப்படும் இடங்களில் மட்டும் போர்டு சிறிய குமிழ்களை வைத்திருக்கும்.

அதிக பேஸ்ட்? இது இரண்டு பட்டைகளை சுருக்கலாம். மிகவும் சிறியதா? பலவீனமான கூட்டு அல்லது இணைப்பு இல்லை. அதனால்தான் இந்த நடவடிக்கை முக்கியமானது.

படி 2: SMD கூறுகளைத் தேர்ந்தெடுத்து இடம்

இப்போது பலகை தயாராகிவிட்டதால், ரோபோ கைகள் வேலைக்குச் செல்கின்றன. வெற்றிட முனைகளைப் பயன்படுத்தி, பிக்-அண்ட்-பிளேஸ் இயந்திரம் ஒவ்வொரு பகுதியையும் ஒரு ரீலில் இருந்து பிடுங்கி போர்டில் வைக்கிறது. ஒவ்வொரு அசைவும் வடிவமைப்பு கோப்பின் அடிப்படையில் முன் திட்டமிடப்பட்டுள்ளது. ஒவ்வொரு பகுதியும் எங்குள்ளது என்பது இயந்திரத்திற்குத் தெரியும்.

01005 மின்தடையங்கள் போன்ற சிறிய பகுதிகள், ஒரு தூசியை விட பெரியதாக இருக்கும், எந்த பிரச்சனையும் இல்லை. பெரிய சில்லுகள் அல்லது இணைப்பிகள் வெவ்வேறு முனைகளுடன் வைக்கப்பட்டுள்ளன.

இந்த செயல்முறை மின்னல் வேகத்தில் நடக்கும் - ஒரு மணி நேரத்திற்கு ஆயிரக்கணக்கான கூறுகளை வைப்பது - தவறுகள் அல்லது சோர்வு இல்லாமல்.

படி 3: ரீஃப்ளோ சாலிடரிங் செயல்முறை

இப்போது பாகங்கள் பாதுகாக்கப்பட வேண்டும். அது ரிஃப்ளோ அடுப்பின் வேலை. முழு பலகையும் ஒரு நீண்ட அறை வழியாக கன்வேயர் பெல்ட்டில் பயணிக்கிறது, அது நிலைகளில் வெப்பமடைகிறது.

முதலில், பலகையை சூடேற்ற வெப்பநிலை படிப்படியாக உயர்கிறது. பின்னர் அது சாலிடரை உருகுவதற்கு 217 ° C க்கு மேல் உச்சத்தை அடைகிறது. இறுதியாக, அது மெதுவாக குளிர்கிறது, அதனால் சாலிடர் விரிசல் இல்லாமல் திடப்படுத்துகிறது.

விளைவு? ஒவ்வொரு கூறுகளும் சுத்தமான, பளபளப்பான சாலிடர் கூட்டு மூலம் பூட்டப்பட்டுள்ளன. இரட்டை பக்க பலகைகளில், ஒரு பக்கம் முதலில் செய்யப்படுகிறது, பின்னர் செயல்முறை மறுபுறம் மீண்டும் நிகழ்கிறது. கவனமாக திட்டமிடல் இரண்டாவது பாஸின் போது பாகங்கள் விழுவதைத் தடுக்கிறது.

படி 4: ஆப்டிகல் இன்ஸ்பெக்ஷன் (AOI)

மறுபிரதிக்குப் பிறகு, சிக்கல்களைச் சரிபார்க்க வேண்டிய நேரம் இது. கூறுகள் சிறிது மாறலாம் அல்லது சாலிடரில் தோல்வியடையும். அங்குதான் ஆய்வு வருகிறது.

சிறிய தொகுதிகள் உருப்பெருக்கிகளின் கீழ் மேனுவல் தோற்றத்தைப் பெறலாம். அதிக அளவுகளுக்கு, தானியங்கி ஆப்டிகல் இன்ஸ்பெக்ஷன் அல்லது AOI எடுத்துக்கொள்கிறது. இந்த இயந்திரங்கள் அதிவேக கேமராக்கள் மூலம் போர்டை ஸ்கேன் செய்கின்றன. குளிர் மூட்டுகள் அல்லது தவறான பாகங்களைக் கண்டறிய சாலிடரிலிருந்து பிரதிபலிப்புகளை அவை அடையாளம் காண்கின்றன.

பிஜிஏக்கள் போன்ற சில்லுகளின் கீழ் மறைக்கப்பட்ட மூட்டுகளுக்கு, எக்ஸ்ரே ஆய்வு பயன்படுத்தப்படுகிறது. மேற்பரப்பில் இருந்து நீங்கள் கண்டுபிடிக்க முடியாத குறைபாடுகளைப் பிடிக்க தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களை பலகையின் மூலம் பார்க்க இது உதவுகிறது.

நிலை 3: த்ரூ-ஹோல் டெக்னாலஜி (THT) அசெம்பிளி

அனைத்து கூறுகளும் மேற்பரப்பில் பொருத்தப்பட்டவை அல்ல. சிலர் இன்னும் பலகை வழியாக செல்ல வேண்டும். துளையிடும் தொழில்நுட்பம் இங்குதான் வருகிறது. ஆற்றல் கூறுகள், இணைப்பிகள் அல்லது மின்மாற்றிகள் பெரும்பாலும் இந்த முறையைப் பயன்படுத்துகின்றன.

PCB சட்டசபையில் THT என்றால் என்ன?

THT ஆனது PCB இல் உள்ள துளைகள் வழியாக செல்லும் நீண்ட தடங்கள் கொண்ட கூறுகளை உள்ளடக்கியது. ஒரு வலுவான இயந்திர மற்றும் மின் இணைப்பை உருவாக்க இந்த தடங்கள் மறுபுறம் கரைக்கப்படுகின்றன. அதிர்வு அல்லது வெப்பத்தை எதிர்கொள்ளக்கூடிய அதிக அழுத்த பகுதிகளுக்கு இது சிறந்தது.

துளை மூலம் கூறுகளை கைமுறையாக செருகுதல்

பெரும்பாலான THT ஒரு தொழில்நுட்ப வல்லுநர் கையால் பாகங்களை வைப்பதில் தொடங்குகிறது. இது SMT போல வேகமாக இல்லை, ஆனால் இது நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது. அசெம்ப்லர் வேலை வாய்ப்பு வழிகாட்டியைப் பின்பற்றுகிறார், நோக்குநிலை, துருவமுனைப்பு மற்றும் இடைவெளி ஆகியவற்றைப் பார்க்கிறார்.

குறிப்பாக உணர்திறன் சில்லுகளுக்கு, நிலையான எதிர்ப்பு முன்னெச்சரிக்கைகள் அவசியம். ஒரு தவறான ஜாப் விலையுயர்ந்த கூறுகளை அழிக்கக்கூடும்.

வைக்கப்பட்டதும், பலகை சாலிடரிங் பகுதிக்கு நகர்த்தப்படுகிறது.

அலை சாலிடரிங் விளக்கப்பட்டது

பெரிய தொகுதிகளுக்கு, அலை சாலிடரிங் செல்ல வேண்டிய முறையாகும். பலகைகள் உருகிய சாலிடரின் குளியல் மீது பயணிக்கின்றன. ஒரு அலை மேலே எழும்பி அடிப்பகுதியைத் தொட்டு, அனைத்து வெளிப்படும் ஈயங்களையும் நொடிகளில் சாலிடரிங் செய்கிறது.

இந்த முறை வேகமானது மற்றும் நம்பகமானது - ஆனால் இது ஒற்றை பக்க அல்லது தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கூட்டங்களுக்கு மட்டுமே. இருபக்க பலகைகளுக்கு சிறப்பு கையாளுதல் அல்லது கையேடு சாலிடரிங் தேவை, ஏற்கனவே உள்ள பகுதிகளை சேதப்படுத்தாமல் இருக்க வேண்டும்.

நிலை 4: பிந்தைய அசெம்பிளி நடைமுறைகள்

அனைத்து பகுதிகளும் ஆன் செய்யப்பட்டு சாலிடர் ஆனதும், இன்னும் நிறைய செய்ய வேண்டியுள்ளது. பிந்தைய செயலாக்கம் பலகை சுத்தமாகவும், செயல்பாட்டுடனும், பாதுகாக்கப்படுவதையும் உறுதி செய்கிறது.

சுத்தம் மற்றும் ஃப்ளக்ஸ் அகற்றுதல்

சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸ் பின்னால் விட்டு. இது பாதிப்பில்லாததாகத் தெரிகிறது, ஆனால் காலப்போக்கில் மூட்டுகளை அரிக்கும். இது ஈரப்பதம் மற்றும் தூசியையும் பிடிக்கிறது. அதனால்தான் சுத்தம் செய்வது அவசியம்.

தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் டீயோனைஸ் செய்யப்பட்ட நீர் மற்றும் உயர் அழுத்த துவைப்பிகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். அயனிகள் இல்லை என்றால் ஷார்ட் சர்க்யூட் இல்லை என்று அர்த்தம். பின்னர், அழுத்தப்பட்ட காற்று ஈரப்பதத்தை நீக்கி, பலகையை உலர வைத்து தயாராக இருக்கும்.

இறுதி ஆய்வு மற்றும் டச்-அப்கள்

எதையும் அனுப்புவதற்கு முன், இன்னும் ஒரு ஆய்வு இருக்கிறது. தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் சாலிடர் பிரிட்ஜ்கள், காணாமல் போன பாகங்கள் அல்லது ஒப்பனை குறைபாடுகளை பார்க்கிறார்கள். தேவைப்பட்டால் எக்ஸ்ரே மீண்டும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஏதேனும் சிக்கல்கள் கண்டறியப்பட்டால், அவை கைமுறையாக சரி செய்யப்படும். ஒரு சாலிடரிங் இரும்பு மற்றும் சில ஃப்ளக்ஸ் குளிர் மூட்டுகளை சரிசெய்ய அல்லது பலவீனமான பகுதிகளில் நிரப்ப முடியும்.

ஐசி புரோகிராமிங்

சில பலகைகளுக்கு மூளை தேவை. அங்குதான் ஃபார்ம்வேர் வருகிறது. USB இடைமுகத்தைப் பயன்படுத்தி, போர்டில் உள்ள IC க்கு மென்பொருள் பதிவேற்றப்படுகிறது.

இந்தப் படிநிலைத் திட்டத்தைப் பொறுத்து அளவுத்திருத்தம் அல்லது பதிப்புச் சரிபார்ப்புகளைச் சேர்க்கலாம். நிரலாக்கம் இல்லாமல், போர்டு சரியாகத் தோன்றலாம் ஆனால் எதுவும் செய்யாது.

செயல்பாட்டு சோதனை (எஃப்சிடி)

கடைசி பெரிய சோதனை நிஜ உலக பயன்பாட்டை உருவகப்படுத்துகிறது. சக்தி பயன்படுத்தப்படுகிறது. சமிக்ஞைகள் அனுப்பப்படுகின்றன. போர்டு எவ்வாறு பதிலளிக்கிறது என்பதை தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் பார்க்கிறார்கள். மின்னழுத்தம் சீராக உள்ளதா? திரை ஒளிர்கிறதா? பொத்தான்கள் வேலை செய்கிறதா?

ஏதேனும் முடக்கப்பட்டிருந்தால், அது குறிப்பிடப்பட்டு சரி செய்யப்படும். பலகைகள் தயாரிப்புகளுக்குச் செல்வதற்கு முன் இது இறுதிப் படியாகும் - அல்லது தோல்வியடைந்து அகற்றப்படும்.

PCB அசெம்பிளி முதலில் எளிமையாகத் தோன்றலாம், ஆனால் ஒவ்வொரு அடியும் விவரம் மற்றும் துல்லியத்துடன் நிரம்பியுள்ளது. எலக்ட்ரானிக்ஸ் நாம் எதிர்பார்க்கும் விதத்தில் செயல்பட வைப்பதில் ஒவ்வொரு பாகமும், கூட்டும், சுவடும் பங்கு வகிக்கிறது.

PCB சட்டசபையில் SMT vs THT vs கலப்பு தொழில்நுட்பம்

PCB களை இணைக்கும் போது, ​​அனைவருக்கும் பொருந்தக்கூடிய ஒரு முறை இல்லை. சர்ஃபேஸ் மவுண்ட் டெக்னாலஜி (SMT), த்ரூ-ஹோல் டெக்னாலஜி (THT) மற்றும் கலப்பு தொழில்நுட்பம் ஒவ்வொன்றும் திட்டத்தைப் பொறுத்து அவற்றின் சொந்த பலம் மற்றும் வரம்புகளைக் கொண்டுள்ளன.

SMT வேகமானது, கச்சிதமானது மற்றும் அதிக தானியங்கு. மின்தடையங்கள் அல்லது ஐசிகள் போன்ற சிறிய பகுதிகளுக்கு இது சரியானது, குறிப்பாக நீங்கள் பெரிய தொகுதிகளை உற்பத்தி செய்யும் போது. இயந்திரங்கள் கிட்டத்தட்ட எல்லாவற்றையும் கையாளுகின்றன, இது தொழிலாளர் செலவுகளை குறைவாக வைத்திருக்கிறது. ஆனால் இயந்திர வலிமை தேவைப்படும் பெரிய, கனமான கூறுகளுக்கு இது நன்றாக வேலை செய்யாது.

அங்குதான் THT வருகிறது. உறுதியாக இணைக்கப்பட வேண்டிய இணைப்பிகள், சுருள்கள் அல்லது பவர் பாகங்களுக்கு இது சிறந்தது. கூறுகள் பலகை வழியாகச் சென்று மறுபுறம் கரைக்கப்படுகின்றன. இது அதிக நேரம் எடுக்கும் மற்றும் அதிக செலவாகும், குறிப்பாக கைமுறையாக செய்யும் போது, ​​ஆனால் வலுவான உடல் ஆதரவை வழங்குகிறது.

கலப்பு தொழில்நுட்பம் இரண்டையும் பயன்படுத்துகிறது. பலகைகள் சிறிய லாஜிக் சில்லுகள் மற்றும் பெரிய சக்தி பாகங்களை கொண்டு செல்லும் நவீன வடிவமைப்புகளில் இது பொதுவானது. சரியாக திட்டமிட்டால், இரண்டு முறைகளும் ஒன்றாக வேலை செய்யும். ரிஃப்ளோவைப் பயன்படுத்தி முதலில் SMT பாகங்களை வைக்கவும், பின்னர் THT பாகங்களைச் சேர்த்து, அலை சாலிடரிங் இயக்கவும் - அல்லது அளவு சிறியதாக இருந்தால் கை சாலிடரிங் பயன்படுத்தவும்.

சிக்கல்களைத் தவிர்க்க, வடிவமைப்பாளர்கள் பக்கவாட்டில் பகுதிகளைப் பிரிக்க வேண்டும், துளைகளுக்கு அருகில் இறுக்கமான இடைவெளியைத் தவிர்க்கவும், சரியான சட்டசபை வரிசையைப் பின்பற்றவும். இதைச் செய்வது, கட்டுமானத்தை சீராக வைத்திருப்பதோடு, விலையுயர்ந்த மறுவேலையையும் குறைக்கிறது.

பொதுவான PCB சட்டசபை குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றை எவ்வாறு தவிர்ப்பது

மிகவும் மேம்பட்ட சட்டசபை கோடுகள் கூட சிக்கலில் சிக்கலாம். மிகவும் பொதுவான PCB அசெம்பிளி குறைபாடுகளை அறிந்துகொள்வது, சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கண்டறிந்து, வீணான பலகைகளைத் தவிர்க்க உதவுகிறது. அடிக்கடி தோன்றும் சில இங்கே உள்ளன.

குளிர் சாலிடர் மூட்டுகள்

சாலிடர் முழுமையாக உருகாமல் அல்லது பிணைக்காதபோது இது நிகழ்கிறது. இது மந்தமான அல்லது தானியமாகத் தெரிகிறது மற்றும் பலவீனமான அல்லது நம்பமுடியாத மின் இணைப்புகளை ஏற்படுத்துகிறது. இது பொதுவாக ரிஃப்ளோ அல்லது அலை சாலிடரிங் போது மோசமான வெப்பத்திலிருந்து வருகிறது. அதைத் தவிர்க்க, வெப்பநிலை விவரங்களைச் சரிபார்த்து, அடுப்பு சரியாக அளவீடு செய்யப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

கல்லறை கட்டுதல்

மின்தடையங்கள் போன்ற சிறிய பாகங்கள் ஒரு முனையில், ஒரு தலைக்கல்லைப் போல எப்படி நிற்கின்றன என்பதன் மூலம் கல்லறைக்கு அதன் பெயர் வந்தது. சீரற்ற வெப்பம் அல்லது சாலிடரிலிருந்து அதிக மேற்பரப்பு பதற்றம் காரணமாக கூறுகளின் ஒரு பக்கம் திண்டிலிருந்து தூக்குகிறது. பேஸ்ட் சீரற்ற முறையில் பயன்படுத்தப்படும் போது சிறிய சில்லுகளில் இது பொதுவானது. நல்ல ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பு மற்றும் ரிஃப்ளோ கன்ட்ரோல் அதைத் தடுக்க உதவுகிறது.

சாலிடர் பாலம்

சாலிடர் தொடக்கூடாத இரண்டு பட்டைகளை இணைக்கும்போது, ​​அது ஒரு பாலத்தை உருவாக்குகிறது. இது குறுகிய சுற்றுகளை ஏற்படுத்தும். அதிக சாலிடர் பேஸ்ட் அல்லது வேலை வாய்ப்பு போது மோசமான சீரமைப்பு பொதுவான காரணங்கள். AOI இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் ஸ்டென்சில் தடிமன் சரிசெய்தல் ஆகியவை இந்த அபாயத்தைக் குறைக்கலாம்.

தவறான கூறுகள்

இடம் அல்லது மறுபிரவேசம் செய்யும் போது ஒரு கூறு மாறினால், அது இணைக்கப்படாமல் போகலாம். இயந்திரங்கள் நன்கு அளவீடு செய்யப்பட வேண்டும், மேலும் சாலிடரிங் அவற்றைப் பூட்டும் வரை பாகங்களை வைத்திருக்க பேஸ்ட் சமமாகப் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

முடிவுரை

பிசிபி அசெம்பிளியின் செயல்முறையானது வடிவமைப்பு சோதனைகள் மற்றும் கூறுகளை வைப்பது முதல் சாலிடரிங் மற்றும் இறுதி சோதனை வரை பல படிகளை உள்ளடக்கியது. ஒவ்வொரு கட்டமும் - SMT, THT அல்லது கலவையாக இருந்தாலும் - விவரம் மற்றும் துல்லியத்திற்கு கவனம் தேவை. சரியான முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது, அடிக்கடி பரிசோதிப்பது மற்றும் சுத்தமான அசெம்பிளியை உறுதி செய்வது விலையுயர்ந்த சிக்கல்களைத் தடுக்க உதவும். சிக்கலான திட்டங்களுக்கு, ஒவ்வொரு PCBயும் எதிர்பார்த்தபடி செயல்படுவதை உறுதிசெய்யும் தொழில்நுட்பம் மற்றும் தரத் தரங்கள் இரண்டையும் புரிந்துகொள்ளும் நிபுணர்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுவது எப்போதும் புத்திசாலித்தனமானது. எங்கள் நிறுவனத்தின் துணை தயாரிப்புகளைப் பார்க்க வரவேற்கிறோம் பிசிபி கிரைண்டிங் பிரஷிங் மெஷின், புற ஊதா உலர்த்தும் உபகரணங்கள். 

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

பிசிபி மற்றும் பிசிபிஏ இடையே என்ன வித்தியாசம்?

PCB என்பது எந்த கூறுகளும் இல்லாமல் வெறும் அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டைக் குறிக்கிறது. பிசிபிஏ என்றால் பலகையில் அனைத்து கூறுகளும் இணைக்கப்பட்டு பயன்படுத்த தயாராக உள்ளது.

ஏன் SMT மற்றும் THT இரண்டும் PCB அசெம்பிளியில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

சிறிய, இலகுரக கூறுகளு�=

ரிஃப்ளோ சாலிடரிங் நோக்கம் என்ன?

ரீஃப்ளோ சாலிடரிங் சாலிடர் பேஸ்ட்டை உருகச் செய்கிறது, எனவே இது பலகையில் கூறுகளை பிணைக்கிறது. மேற்பரப்பில் பொருத்தப்பட்ட சாதனங்களைப் பாதுகாப்பதில் இது முக்கியமானது.

பிரிட்ஜிங் போன்ற சாலிடரிங் குறைபாடுகளை எவ்வாறு தடுப்பது?

சரியான ஸ்டென்சில் தடிமனைப் பயன்படுத்தவும், பேஸ்ட்டை கவனமாகப் பயன்படுத்தவும், மேலும் AOI போன்ற வழக்கமான ஆய்வுகளை மேற்கொள்ளவும்.

ஒரு PCB இருபுறமும் கூறுகளை வைத்திருக்க முடியுமா?

ஆம், இரட்டை பக்க பலகைகள் பொதுவானவை. ஒவ்வொரு பக்கமும் தனித்தனியாகக் கூட்டப்பட்டு சாலிடர் செய்யப்படுகிறது, பெரும்பாலும் எளிமையான பக்கத்துடன் தொடங்குகிறது.